Skocz do zawartości
  • BHP - ochrona dróg oddechowych. Część 4

    Zanieczyszczenie powietrza - zwykle obecność w atmosferze substancji, powstających w wyniku działania człowieka lub procesów naturalnych, przy czym substancje te występują w stężeniach i w czasie wystarczającym do niekorzystnego wpływu na komfort, zdrowie i dobra materialne osób i stan środowiska (PN-ISO 4225:1999).
    Pył - ogólny termin stosowany do określenia cząstek ciała stałego różnej wielkości i różnego pochodzenia, przez pewien czas pozostających w zawieszeniu w gazie (PN-ISO 4225).
    Pył drobnoziarnisty – małe cząstki ciała stałego, zazwyczaj przyjmuje się że są to cząstki o średnicy poniżej 75 µm, osiadające pod wpływem swojego ciężaru, ale mogące przez pewien czas pozostawać w zawieszeniu (PN-ISO 4225:1999). 
    Pył gruboziarnisty - cząstki stałe znajdujące się w atmosferze lub gazach odlotowych (PN- ISO 4225:1999).
    Aerozol - zawiesina cząstek stałych, ciekłych lub stałych i ciekłych w fazie gazowej o pomijalnej prędkości opadania (PN-ISO 4225:1999). 
    Para - gazowa faza materii, która może równocześnie występować także w stanie ciekłym lub stałym (PN-ISO 4225:1999).
    Niebezpieczne substancje i mieszaniny chemiczne - substancje lub ich mieszaniny stwarzające zagrożenie dla zdrowia człowieka lub dla środowiska, zaklasyfikowane co najmniej do jednej z 15 kategorii ustalonych na podstawie właściwości fizykochemicznych, zagrożeń dla zdrowia oraz zagrożeń dla środowiska (Ustawa z dnia 25 lutego 2011 r.; Dz. U. z 2011 Nr 63, poz. 322).
    Narażenie zawodowe - podleganie oddziaływaniu czynników szkodliwych dla zdrowia związanych z wykonywaniem pracy. Obecność czynnika chemicznego w powietrzu w obrębie strefy oddychania pracownika określone, jako stężenie czynnika, uzyskane na podstawie pomiarów narażenia i odniesione do tego samego okresu odniesienia, którego dotyczy wartość dopuszczalna (PN-EN 689:2002).
    Najwyższe Dopuszczalne Stężenie (NDS) - wartość średnia ważona stężenia, którego oddziaływanie na pracownika, w ciągu 8-godzinnego dobowego i przeciętnego tygodniowego wymiaru czasu pracy, przez okres jego aktywności zawodowej nie powinno spowodować ujemnych zmian w jego stanie zdrowia oraz w stanie zdrowia jego przyszłych pokoleń (Rozporządzenie MPiPS z dnia 6 czerwca 2014 r. Dz.U. 2014 poz. 817).
    Klasy ochrony.
    W myśl definicji, kryteriów oceny oraz wynikającego z nich sposobu znakowania, zgodnego z normami wynika, że zapisy o przeznaczeniu do stosowania dla sprzętu filtrującego w postaci półmasek filtrujących, masek lub półmasek kompletowanych z filtrami powinny brzmieć następująco (przykłady):
    Sprzęt filtrujący oznaczony symbolem P1 jest przeznaczony do ochrony przed aerozolami ze stałą lub ciekła fazą rozproszoną (pył, dym, mgła), o ile stężenie fazy rozproszonej tych aerozoli nie przekroczy 4xNDS. Sprzęt filtrujący oznaczony symbolem P2 jest przeznaczony do ochrony przed aerozolami ze stałą lub ciekła fazą rozproszoną (pył, dym, mgła), o ile stężenie fazy rozproszonej tych aerozoli nie przekroczy 9xNDS. Sprzęt filtrujący oznaczony symbolem P3 jest przeznaczony do ochrony przed aerozolami ze stałą i ciekłą fazą rozproszoną (pył, dym, mgła), o ile stężenie fazy rozproszonej tych aerozoli nie przekroczy 20xNDS po skompletowaniu filtra z półmaską lub 1000xNDS po skompletowaniu filtra z maską. Należy jednak pamiętać, iż w przypadku skompletowania filtrów z maskami sprzęt filtrujący klasy P1, P2 lub P3 będzie można stosować dla większych wartości przekroczeń NDS, co wynika ze skuteczności części twarzowej. Obecnie sprzęt filtrujący klasyfikowany jest także jako sprzęt:
    jednorazowego użycia – NR, wielokrotnego użycia – R. Obowiązkiem producenta sprzętu ochrony układu oddechowego powinno być ścisłe definiowanie zakresu stosowania konkretnego typu sprzętu, z uwzględnieniem wszelkich możliwych wariantów połączeń filtrów z częściami twarzowymi. Indywidualne określanie oferowanego przez sprzęt poziomu ochrony, obliczone na podstawie wyznaczonej wartości całkowitego przecieku wewnętrznego, może różnicować sprzęt filtrujący danej klasy ochronnej. Informacja o zaliczeniu sprzętu do odpowiedniej klasy ochronnej potwierdza jedynie spełnienie przez ten sprzęt minimalnych wymagań w zakresie parametrów ochronnych i użytkowych. W obrębie danej klasy ochronnej mogą jednakże pojawić się lepsze rozwiązania, które zapewniają wyższą skuteczność, poprzez dobranie przez producenta kształtu części twarzowej szczelnie przylegającej do twarzy użytkownika. Wówczas podanie przez producenta zakresu stosowania, w oparciu o badania całkowitego przecieku.

    0 komentarzy
    321 wyświetleń

    BHP - ochrona dróg oddechowych. Część 3

    Sprzęt filtrujący w postaci filtrów kompletowanych z częściami twarzowymi lub półmasek filtrujących stosowany jest w przypadkach wystąpienia zanieczyszczenia powietrza pyłami, dymami lub mgłami w stężeniach przekraczających ich wartości normatywne.
    Ograniczenia w stosowaniu.
    Górną granicą ograniczającą stosowanie sprzętu filtrującego jest maksymalne stężenie zanieczyszczeń obliczone jako krotność przekroczenia NDS danych substancji. W sprzęcie filtrującym przeciek zanieczyszczonej atmosfery do strefy oddechowej użytkownika następuje poprzez:
    przeciek przez materiał filtracyjny (penetracja), przeciek przez nieszczelności obrzeża części twarzowej, przeciek przez zawory (jeżeli są zamontowane). Kryteria doboru sprzętu filtrującego.
    Podstawowym kryterium doboru klasy ochronnej sprzętu filtrującego są: rodzaj aerozolu i stężenie zanieczyszczenia w środowisku powietrznym. Sprzęt filtrujący dzieli się na trzy klasy ochronne. Może być on stosowany przy zagrożeniach aerozolami w zależności od spełniania przez niego wymagań w zakresie penetracji. Wybór klasy ochronnej odpowiedniej dla stężenia zanieczyszczenia na stanowisku pracy należy dokonać kierując się wartościami granicznymi całkowitego przecieku wewnętrznego, która to wartość określa poprzez wskaźnik ochrony krotność obniżenia stężenia zanieczyszczenia pod częścią twarzową dla danych warunków środowiska pracy.
    Procedura doboru sprzętu ochrony układu oddechowego z wykorzystaniem wskaźnika ochrony.
    Wybór rodzaju sprzętu ochrony układu oddechowego zależy od relacji w jakiej pozostaje stężenie substancji toksycznych danego środowiska pracy w stosunku do dopuszczalnych wartości stężeń określonych dla tych substancji. Im większe jest przekroczenie wartości granicznych tym ochrona powinna charakteryzować się wyższą skutecznością, a zatem powinna posiadać większą wartość wskaźnika ochrony. Pomocne w tym wyborze stanie się wyznaczenie minimalnej wartości wskaźnika ochrony w następujący sposób:
    MPF = Sz / Sa
    gdzie: Sz - stężenie zanieczyszczenia środowiska zewnętrznego,
    Sa - maksymalne akceptowalne stężenie zanieczyszczenia powietrza wdychanego.
    Po obliczeniu minimalnej wartości wskaźnika ochrony użytkownik powinien dokonać wyboru rodzaju i klasy sprzętu ochrony układu oddechowego tak, aby sprzęt ten charakteryzował się wyższą wartością wyznaczonego dla niego wskaźnika ochrony.
    Wartości wskaźnika ochrony dla poszczególnych rodzajów sprzętu ochrony układu oddechowego. ( szukaj załącznik nr1 ).
    *) Pochłaniacz klasy 1 stosuje się, gdy objętościowe stężenie gazu lub pary w powietrzu nie przekracza 0,1% obj.,  pochłaniacz klasy 2 do wartości 0,5% obj., a pochłaniacz klasy 3 do wartości 1% obj. Dla pochłaniaczy AX i SX istnieje tylko jedna klasa. Pochłaniacze AX i SX można stosować o ile stężenie obj. gazu nie przekracza 0,5%.
    Przykładowy sposób postępowania dla określonego środowiska pracy:   
    Dane:
    średnie ważone stężenie pyłu obliczone dla 8 godzin pracy wynosi - 20 mg/m3, NDS dla tego pyłu wynosi - 5 mg/m3. Minimalny wskaźnik ochrony wynosi 4. Zgodnie z tabelą dla zanieczyszczenia w postaci pyłu odpowiedni do tych warunków jest sprzęt filtrujący klasy 1. W celu zmniejszenia ryzyka zawodowego można zastosować sprzęt filtrujący klasy P2 o wskaźniku ochrony równym 10.
    Tabela nr1.pdf

    0 komentarzy
    316 wyświetleń

    PDR – bezlakierowe usuwanie wgnieceń – technologia i narzędzia do wbijania wzgórków

    Metoda PDR pozwala usunąć wgniecenia na karoserii w których nie pękł lakier ani nie została rozciągnięta blacha elementu. Ograniczeniem nie jest wielkość uszkodzenia ale jego charakter – ostre załamania, odłożone mocne naprężenia na powierzchni i/lub brzegach wgniecenia – uniemożliwiają usunięcie wgniecenia w technice PDR. Element kwalifikowany do naprawy metodami PDR nie może być uprzednio szpachlowany. Naprawa elementów lakierowanych naprawczo - na odpowiedzialność właściciela pojazdu. Ograniczone możliwości napraw na profilach zamkniętych i wzmocnieniach.
    Niezależnie czy do usuwania wgniecenia zostanie zastosowana metoda klejowa (PULL) czy metoda wypychowa (PUSH) to z przeświadczeniem graniczącym z pewnością, potrzebna będzie technologia i narzędzia do wbijania/usuwania wzgórków uszkodzenia i wzgórków wygenerowanych w trakcie prac PDR. Narzędzia służące temu celowi to pobijaki i specjalistyczne młotki. Warto zauważyć, ze w technice wypychowej (PUSH) generowanie wzgórków nie jest czynnością pożądaną przez Technika. Dla jakości i czystości naprawy Technik z reguły unika zbyt mocnych ruchów/wypchnięć w trakcie wykonywania czynności. Przy usuwaniu wgnieceń o łagodnym charakterze, doświadczony Technik jest w stanie usunąć wgniecenie bez wygenerowania niepożądanego wzgórka. Ale Technik jest tylko człowiekiem i mogą i mają prawo zdarzyć  mu się wypchnięcia zbyt silne i wówczas potrzebuje pobijaka do wbicia niepożądanego wzgórka. Z kolei przy usuwaniu wgnieceń o ostrym charakterze niezbędnym jest wbijanie „korony”, która wypiętrza się przy wielokrotnym naciskaniu drutem PDR na dno/jądro ostrego wgniecenia. Technik pcha narzędziem w najgłębsze miejsce wgniecenia, czynność powtarza wielokrotnie i w efekcie wgniecenie staje się płytszym ale na jego brzegach blacha wypiętrza/wybula się dookoła. To wzniesienie przypomina kształtem koronę lub krater wulkanu. Tę podniesioną powierzchnię trzeba wbić używając pobijaka i młotka. Dopiero po jej wbiciu można i należy kontynuować prace przy wypychaniu ostrego wgniecenia poprzez jego dno/jądro. Z kolei przy naprawach wgnieceń techniką klejową (PULL) Technik świadomie nieco przeciąga blachę w trakcie wyciągania adapterem/grzybkiem. Przeciąga ale w niewielkim stopniu, tak aby powstały wzgórek był niewielki zarówno powierzchnią jak i wysokością. Tę niewielką górkę wbija się pobijakiem i młotkiem lub młotkiem. Stosowane narzędzie powinno mieć końcówkę o charakterze zbliżonym do charakteru wbijanego wzgórka. Łagodną górkę wbija się łagodnym pobijakiem, ostrą górkę wbija się ostrym pobijakiem. Górki o charakterze łagodnym i ostrym mogą alternatywnie być wbijane młotkiem ale przy zachowaniu zasady – łagodna górka – łagodną końcówką młotka, obła górka – obłą końcówką młotka. Górka okrągła – okrągłym pobijakiem, podłużny wzgórek – podłużnym pobijakiem (okrągłym też można ale układając uderzenia w podłużną sekwencję spiralnych ruchów).
    Pobijaki mogą być:
    jednolite lub z wymiennymi końcówkami, wykonane z twardego lub bardzo twardego tworzywa sztucznego lub metalu, z końcówkami wykończonymi na kształty: ostre, łagodne, obłe, z końcówkami o kształtach okrągłych lub podłużnych, Każdy z rodzajów pobijaków ma swoje przeznaczenie i zastosowanie. Każdy ma swoje wady i zalety. Technicy mają swoje upodobania i preferencje. Stąd nie ma jednego i uniwersalnego rozwiązania. Stare porzekadło „jeśli coś jest do wszystkiego to jest do niczego” sprawdza się i w tej branży.
    Doświadczenie pokazuje, że trzeba i warto mieć dostęp do różnych narzędzi. Stąd wynika pojawianie się na rynku różnorodnych rozwiązań. Dlatego jedni Technicy posługują się jednolitymi pobijakami, inni korzystają z arsenału wymiennych końcówek. Ale wszyscy kierują się zasadą dopasowywania kształtu końcówki pobijaka czy młotka do kształtu i charakteru wbijanego wzgórka/górki.
    Młotki wykorzystywane w pracach technologią PDR to młotki lekkie. Ich ciężar waha się od 100 do 200 gram. Młotki te winny być dobrze wyważone, rozkład masy powinien być równomierny. Dzięki temu młotki te dobrze „leżą” w rękach Techników. Uderzanie nimi to sekwencja wielu „miękkich” , łagodnych, delikatnych ruchów a nie pojedyncze, silne ciosy z zamachem. Uderzenia młotkiem PDR to bardziej opuszczanie młotka pod jego własnym ciężarem z wysokości dobieranej przez Technika. O sile decyduje wysokość z jakiej upuszcza się młotek na nierówność. Taka technika zwana jest blendowaniem. To dzięki jej zastosowaniu usuwane są rozległe ale o niewielkiej wysokości nierówności. Końcówka młotka ma doskonale, precyzyjnie wykończone polerowaniem końcówki. Dzięki temu praca młotkiem nie pozostawia śladów na lakierze. Co ciekawe, pod względem pozostawianiu śladów pracy na lakierze, młotek jest rozwiązaniem bezpieczniejszym niż pobijak.
    Dobór narzędzi i zastosowana technologia naprawy nie jest sprawą wymierną i dającą się jednoznacznie sklasyfikować. Do tak samo wyglądającego wgniecenia różni Technicy będą podchodzić różnymi narzędziami i zastosują różne technologie. Ze względu na trudność wykonywanej  operacji, złożoność zagadnienia, różne poziomy umiejętności, różnorodność posiadanego wyposażenia – zastosowane rozwiązania i sposoby mogą być różne. I nie ma w tym nic złego. Tu Technik jest najważniejszym ale i najsłabszym ogniwem.
     

    • Alex
    0 komentarzy
    443 wyświetleń

    Tapicerka skórzana-przywracanie oryginalnej barwy

    W sytuacjach gdy pomimo dbałości lub w skutek braku dbałości, na elementach wnętrz pojazdów pokrytych skórą naturalną pojawiły się symptomy starzenia, zniszczenia lub uszkodzenia – można poddać je renowacji.
    Jeżeli uszkodzenia nie są zbyt głębokie, a jedynie powierzchniowo zniszczone lub przetarte, to można je odnowić poprzez fragmentaryczne przywrócenie oryginalnej barwy. Służy do tego zestaw farb i lakierów dedykowanych do skór, zebranych w formę małego mieszalnika - NTW Kolor. Zestaw zawiera 9 pigmentów kolorów, z których można uzyskać dowolny kolor tapicerki skórzanej. Możliwe do uzyskania a jednocześnie najczęściej występujące kolory tapicerki zobrazowane są na wzorniku kolorów. W zestawie znajduje się też spis kolorów ze wzornika, spis kolorów tapicerek występujący we wnętrzach popularnych pojazdów produkowanych w drugiej połowie XX wieku wraz z wagowo podanymi ilościami poszczególnych pigmentów, pozwalający uzyskać wskazane kolory. W skład zestawu wchodzi też waga z dokładnością do 0,01 grama. Tam też znajdują się lakiery bezbarwne o różnym stopniu połysku: matowy, błyszczący i półmatowy. Zestaw pozwala odwzorować dowolny kolor tapicerki a jednocześnie łatwość ich uzyskania nie nastręcza problemów nawet niedoświadczonym adeptom przywracania oryginalnej barwy tapicerkom skórzanym.
    Właściwie wykonany proces technologiczny przywracania oryginalnej barwy pozwala ponownie doprowadzić estetykę tapicerki do poziomu „jak nowa”. Prawidłowo powinno wykonywać się go w następujący sposób:
    Dokładne, staranne wyczyszczenie elementu, który ma być poddany renowacji. Przy dużych zabrudzeniach/zatłuszczeniach obszar należy wyczyścić preparatem INNER Cleaner w stężeniu 1:4, szczotką i ściereczką z mikrofibry. Przy zabrudzeniach standardowych nie przekraczać   stężenia INNER Cleanera 1:10. Należy wyczyścić także obszar kokpitu i wnętrza pojazdu, gdzie będzie przyklejana taśma maskująca. Element musi być czysty i suchy przed dalszymi pracami. Ustalenie/dobranie koloru przy wykorzystaniu NTW wzornika. Ze względu na nieregularność struktury powierzchni, dobranie koloru lepiej jest wykonać przy świetle dziennym niż sztucznym. Mieszanie pigmentów według informacji z NTW Receptury. Podane formuły umożliwiają przygotowanie jednorazowo około 30 g mieszaniny. Jeśli w formule występuje adnotacja o konieczności nałożenia na wierzch warstwy lakieru bezbarwnego o określonym połysku to należy ją wykonać po ostatniej warstwie lakieru z pigmentami. Porcja 30 g wystarcza na renowację jednego elementu tapicerki, gdzie jeden element to np. siedzisko fotela. Oparcie fotela to już drugi element. Nie jest konieczne lakierowanie całych elementów. Jeżeli to możliwe wystarczy pokryć obszar z defektami i na jego krawędziach zastosować technikę cieniowania. Zabieg najlepiej wykonywać małym pistoletem lakierniczym z dyszą 0,8 – 1,0 mm. Wykonanie próbki. Kontrola zgodności. W razie rozbieżności skorygować ilości poszczególnych pigmentów. Po uzyskaniu koloru mieszanego lakieru o kolorze wystarczająco zbliżonym do koloru naprawianego elementu, należy dodać do takiej porcji 3% (ok. 1 ml) preparatu NTW AP (aktywatora przyczepności). Przemycie/odtłuszczenie obszaru naprawy i cieniowania zmywaczem WK 900 i/lub WB 910 wraz z matowaniem powierzchni przy użyciu włókniny ściernej szarej. Zebranie pozostałości po matowaniu za pomocą czyściwa jednorazowego. Oklejenie nielakierowanych fragmentów. W miarę możliwości należy zapewnić wentylację wnętrza pojazdu (otwarte drzwi) oraz dostęp do włącznika nawiewu, który należy uruchomić w trakcie lakierowania. Przemycie/odtłuszczenie obszaru naprawy zmywaczem WB 910 celem otworzenia porów skóry. Obszar musi być wysuszony. Polakierować na odpowiedni kolor. Lakier nanosić warstwami – pierwsza cienka, następne średnio mokre. Pomiędzy warstwami odczekać 5 – 10 minut dla podeschnięcia lakieru lub przyspieszyć proces ostrożnie używając opalarki. Trzy warstwy są wystarczające dla przywrócenia oryginalnego koloru ale w razie konieczności można zwiększyć liczbę warstw, co wiąże się z kolei z zagrożeniem utraty struktury naprawianej powierzchni. Przy naprawach punktowych zastosować technikę cieniowania. Standardowo uzyskana powierzchnia jest matowa. Jeśli według informacji zawartych w formule należy nałożyć na wierzch warstwę lakieru bezbarwnego to należy to uczynić teraz. Jeśli potrzebny jest inny stopień wymatowienia/połysku niż uzyskany, można go skorygować aplikując natryskowo dwie warstwy lakieru bezbarwnego odpowiedniego do pożądanego efektu. NTW L- Luster – matowy, NTW S-Gloss – półmatowy, NTW H-Gloss – błyszczący. Do lakieru bezbarwnego też należy zastosować 3 % dodatek NTW AP. Po nałożeniu ostatniej warstwy i odczekaniu 10 minut można ostrożnie podsuszyć opalarką. Nie nagrzewać obszaru powyżej 60°C, nie podgrzewać dłużej niż 30 minut. Kontrola efektów. Rozklejenie osłoniętych fragmentów. Kontrola ostateczna, zabiegi wykańczające (sprzątnięcie, odkurzenie). Po upływie minimum pół godziny (im później, tym lepiej), aplikacja preparatu pielęgnacyjnego – na tworzywach sztucznych: Plast Care lub SF Plastic Care, na skórze: preparat do pielęgnacji Q895. Ostateczne utwardzenie następuje po upływie 24 godzin. Po tak wykonanych zabiegach tapicerka znów wygląda jak nowa. Można ją dalej „normalnie” eksploatować. Oczywiście należy i warto poddawać ją okresowemu czyszczeniu i konserwacji z użyciem dedykowanych środków pielęgnująco-konserwujących. Rekomendowanym środkiem jest APP Q895 zawierający mieszaninę lanoliny i oleju z awokado.

    0 komentarzy
    370 wyświetleń

    Tapicerka skórzana - naprawy drobnych uszkodzeń

    W zależności od rodzaju uszkodzenia na tapicerce skórzanej można je zamaskować lub naprawić stosując właściwe procesy technologiczne.
    Jeżeli uszkodzenia nie są zbyt głębokie, a jedynie powierzchniowo zniszczone lub przetarte, to można je odnowić poprzez fragmentaryczne przywrócenie oryginalnej barwy.
    Uszkodzenia głębsze, ale nie „na wskroś”, przed kolorowaniem powinny być naprawiane przy użyciu emulsji wypełniających. Na rynku funkcjonują nazwy: „szpachla do skór”, „płynna skóra”, itp. APP oferuje produkt o nazwie NTW 40 – emulsja wypełniająca powierzchowne pęknięcia lica skóry naturalnej. To produkt 1K na bazie wody, utwardzany poprzez reakcję chemiczną po odparowaniu wody. Elastyczny a zarazem o dobrej przyczepności do naturalnej skóry, w którą niejako „wsiąka” w procesie aplikacji i utwardzania. Po utwardzeniu daje się obrabiać mechanicznie papierem ściernym o gradacji P800 – P1200. Można pokrywać farbami do skór.
    Uszkodzenia głębokie, „na wskroś” ale o średnicy lub długości nie przekraczającej 2 cm naprawia się specjalistycznymi klejami i wypełniaczami dostępnymi w ofercie APP. Proces technologiczny naprawy elementów ze skóry naturalnej pozwala zamaskować, zminimalizować, wyretuszować uszkodzone miejsce. (Można go także zastosować do miękkich tworzyw wnętrza pojazdu – sztucznej skóry i winylu. Na materiałach tego typu należy zastosować Kunstoff Primer - podkład przyczepnościowy).

    1. Jeśli naprawiany element ma niepowtarzalną, indywidualną strukturę powierzchni, należy wykonać jej matrycę, wykorzystując masę szablonową NTW 30.
    Na nieuszkodzonym fragmencie przemyć obszar zmywaczem WK 900. Okleić taśmą maskującą APP prostokąt o wymiarach ok. 30 x 40 mm. Pojemnik z masą szablonową należy zainstalować w pistolecie do wyciskania. Na wylot zasobników z komponentami masy nałożyć końcówkę mieszającą NTW 32. Komponenty wyciskanej masy przechodząc przez labirynt końcówki mieszającej ulegają wymieszaniu, tworząc gotową do użycia substancję. Należy nałożyć ją cienką warstwą (ok. 2– 3 mm) na obszar ograniczony taśmą maskującą i rozsmarować przy pomocy szpachelki, tak aby przylegała do tworzywa i pokrywała je równomierną warstwą. Pozostawić do zastygnięcia na ok. 10 minut. Delikatnie odkleić ją od podłoża.
    2. Usunąć luźne, poszarpane fragmenty z obszaru naprawy (wyciąć, wyskrobać).
    3. Krawędzie uszkodzenia rozszlifować papierem ściernym 400 – 800.
    4. Przy rozdarciach odciąć luźne fragmenty uszkodzonego materiału. Pod rozdarcie podłożyć kawałek materiału. Ten podłożony kawałek powinien być dłuższy niż rozdarcie i mieć szerokość ok. 2 cm. Między tę łatę a oryginalny materiał wprowadzić klej do tkanin (np. klej do tkanin i welurów WM 40) po jednej stronie rozdarcia. Docisnąć klejone miejsce. Powtórzyć tę procedurę po drugiej stronie uszkodzenia. Przed nakładaniem pierwszej warstwy żelu NTW 20 podgrzać opalarką miejsce klejenia, aby utwardzić i odparować klej. Zapobiegnie to ewentualnemu spękaniu kleju.
    5. Przy użyciu szpachelki nałożyć cienką warstwą preparat NTW 20. Podgrzać żelazkiem lub opalarką tak aby barwa NTW 20 zmieniła się z mlecznej na półprzeźroczystą kość słoniową. Preparat utwardza się i łączy z materiałem pod wpływem temperatury (130°C - 160°C). Przy naprawach skóry należy zachować szczególną ostrożność, aby nie doprowadzić do przegrzania, spalenia skóry. NTW 20 należy nakładać stopniowo warstwami nie grubszymi niż 1,5 mm. Podgrzewać żelazkiem lub opalarką aby utwardzić. Przed nałożeniem kolejnej warstwy NTW 20, obszar należy wystudzić. Jeśli naprawiany materiał winylowy posiada podkład z pianki, położyć wilgotną ściereczkę wokół uszkodzenia, aby zapobiec rozprężaniu się pianki. Uważnie ostudzić obszar uszkodzenia po każdym utwardzeniu kolejnej warstwy żelu. Bez zastosowania wilgotnej ściereczki pianka będzie rozszerzać się szybciej niż naprawiany winyl.
    6. Po nałożeniu ostatniej warstwy NTW 20 i wstępnym podgrzaniu, odcisnąć strukturę z matrycy i ostatecznie podgrzać opalarką lub żelazkiem NWM za pośrednictwem foli teflonowej.
    7. Pozostawić do całkowitego wystygnięcia. Nie przesuwać ani nie usuwać szablonu.
    8. Szablon ostrożnie usunąć dopiero po całkowitym ostygnięciu obszaru naprawy.
    9. Ocenić efekt. Jeśli nie będzie on zadowalający powtórzyć czynności uprzednio zeszlifowując ostatnią warstwę NTW 20.
    10. Polakierować naprawiany obszar wykorzystując, o ile to konieczne, technikę cieniowania. Unikać lakierowania „na ostro”.
    Uszkodzenia duże, rozległe i głębokie wymagają interwencji tapicera samochodowego lub wymiany elementu.

    • Alex
    0 komentarzy
    348 wyświetleń

    PDR - technika PULL - rozwiązania klejowe i pochodne cz. 2

    Wgniecenia ostrzejsze, zakwalifikowane do naprawy metodą klejową naprawiane są przy zastosowaniu adapterów o większej sztywności. Adaptery o większej sztywności mają większą siłę uciągu ale mają też wadę. Ciągną bardziej równomiernie rozłożoną siłą na całej swojej powierzchni. Ciągną tak samo środkiem jaki i brzegami swojej powierzchni. Taki rozkład sił prowadzi do generowania „korony” wokół usuwanego defektu. Stosowanie bardziej elastycznych grzybków/adapterów, gdzie siła uciągu jest większa na środku adaptera a mniejsza przy jego
    krawędziach, pozwala na uzyskanie korzystniejszych kształtów prostowanej blachy. Ale grzybki bardziej elastyczne nie są pozbawione wad – ich siła uciągu jest mniejsza niż grzybków sztywnych.

    Wgniecenia mniejsze naprawiane metodą klejową (PULL) usuwane są przy zastosowaniu grzybków/adapterów o powierzchni mniejszej niż powierzchnia wgniecenia. Skutkuje to pojawieniem się ograniczenia zastosowania metody klejowej przy bardzo niewielkich uszkodzeniach – poniżej 8 mm. Wówczas siła uciągu zastosowanego grzybka/adaptera staje się niewystarczająca do uzyskania sił przekraczających granicę sprężystości metalu. Grzybek/adapter odrywa się bez widocznych efektów prostowania blachy. W takiej sytuacji trzeba zastosować metodę wypychową (PUSH) lub rozklepać mały dołek powiększając jego powierzchnię ale nie powiększając jego głębokości. Pozwoli to zastosować grzybek/adapter większy – o większej sile ciągnięcia.

    Korzystając z metody klejowej na obszarach sztywniejszych rekomendowana jest praca młotkami bezwładnościowymi (młotkami odwrotnymi, przeciwwagami, młotkami bezwładnościowymi). Masę używanego młotka uzależnia się od twardości/grubości naprawianej blachy. Im grubsza blacha tym młotek cięższy (około 1000g). Uwzględniając cechy blach we współcześnie produkowanych samochodach najczęściej pracuje się młotkami bezwładnościowymi o masie około 400 gramów. Na obszarach usztywnionych w pobliżu krawędzi lub przetłoczeń praca Pullerm nie daje wystarczających efektów i jednocześnie niesie ryzyko generowania śladów podpór Pullera w miejscu ich kontaktu z naprawianym elementem.

    Kleje termotopliwe wykorzystywane w metodzie PULL to kleje specjalne. Nie każdy klej do pistoletów na gorąco może nadawać się do PDR. Kleje nadające się do metody PULL mają wytrzymałość w kierunku prostopadłym do prostowanej blachy, nie są odporne w kierunku na ścinanie i na skręcanie. Powinny dawać odkleić się od blachy i grzybków/adapterów przy użycia zmywaczy antysilikonowych (W900) lub alkoholu. Temperatura ich pracy nie powinna skutkować niepożądanymi śladami przyklejania na lakierze. Temperatura ta waha się od 120⁰C do 150⁰C. Optymalna temperatura pracy kleju uzależniona jest od warunków zewnętrznych – temperatury i wilgotności powietrza. Im wilgotność wyższa tym temperatura pracy kleju powinna być podwyższana. Im temperatura otoczenia niższa tym temperatura kleju wyższa. Determinuje to stosowanie do prac metodą PULL pistolety do kleju o regulowanej temperaturze. Najlepiej sprawdzają się urządzenia wyposażone także w termostat zapobiegający przegrzewaniu kleju (NTools GG150). Kleje wykorzystywane do pracy młotkami bezwładnościowymi powinny być elastyczne (NTools G Sticks). Kleje wykorzystywane do pracy Pullerem mogą być myć mniej płynne (NTools G Sticks Black) dzięki czemu są bardziej „przyjazne” w zastosowaniu dla Technika. Łatwiej je nakładać i łatwiej usuwać z powierzchni blachy i grzybków.
    Przy wgnieceniach na obszarach gdzie brak dostępu od spodu (profile zamknięte, konstrukcja elementu, belki wzmacniające, krawędź elementu można pracować jedynie metodą klejową (PULL). Niemożliwym jest podejście drutami. Technologia PULL wydaje się być nieco bardziej czasochłonna i mniej precyzyjna ale umożliwia prace na każdym, dowolnym fragmencie i obszarze samochodu i nie tylko…

    0 komentarzy
    301 wyświetleń

    PDR - technika PULL - rozwiązania klejowe i pochodne cz. 1.

    Metoda PDR ma dwa warianty – jeden polega na przyklejaniu plastikowych adapterów/grzybków za pomocą termotopliwego kleju – metoda klejowa (PULL). Po jego utwardzeniu, przy użyciu pullerów lub młotków bezwładnościowych, wyciąga się wgniecenie i odkleja adapter za pomocą specjalnego zmywacza lub alkoholu, nie powodując żadnych zmian na strukturze lakieru. Odmianą metody klejowej jest zastosowanie przyssawek pneumatycznych. W miejsce adapterów/grzybków wprowadza się do użycia gumowe przyssawki. Mocuje się je w miejscu uszkodzenia poprzez uzyskanie podciśnienia w efekcie mechanicznego odessania powietrza spod powierzchni przyssawki za pomocą ręcznej pompki.
    Drugi wariant metody PDR to metoda wypychowa (PUSH) - wypychanie wgniecenia za pomocą narzędzi z wysokowytrzymałych stopów stali, o konstrukcjach umożliwiających dotarcie nimi pod wgniecenie i wykonanie nimi sekwencji wielu delikatnych, „miękkich” wypchnięć, stopniowo zmniejszających powierzchnię i głębokość wgniecenia. Czynność powtarza się wielokrotnie aż do całkowitego przywrócenia kształtu sprzed szkody. 
    Dobór metody uzależniony jest od:
    Wielkości uszkodzenia – duże i małe, Kształtu i charakteru uszkodzenia – łagodne i ostre, Możliwości dostępu od spodu wgniecenia – brak dostępu od spodu (profile zamknięte, konstrukcja elementu, belki wzmacniające, krawędź elementu) i możliwy dostęp (obszar bez wzmocnień od spodu), Metalu z którego wykonany jest naprawiany element – stal i aluminium, Narzędzi którymi dysponuje Technik, Umiejętności Technika, Wgniecenia duże warto rozpoczynać narzędziami o dużej powierzchni przylegania. Stosując metodę klejową (PULL) warto zastosować grzybki/adaptery o wielkościach jak najbardziej zbliżonych do wielkości uszkodzenia ale zawsze nieco mniejszymi od wgniecenia. Jeżeli wgniecenie rozległe ma łagodny charakter, to warto rozpocząć prace od zastosowania przyssawek. Ich średnica powinna być dobierana analogicznie jak adapterów/grzybków przyklejanych termotopliwym klejem. Warto pamiętać, że im większa przyssawka tym większa siła ciągnięcia. Dobra, elastyczna przyssawka z wydajną pompką podciśnieniową, może przy swojej średnicy 125 mm, wygenerować siłę ciągnięcia rzędu 300 N (30kG). Przyssawka o średnicy 100 mm generuje siłę 200 N (20kG). Przyssawka o średnicy 75 mm pozwala osiągnąć 100 N (10kG). Przyssawki o mniejszych średnicach niż 75 mm generują siły uciągu mniejsze, nie pozwalające przekraczać granicy sprężystości naprawianego elementu. Przyssawki dobrze będą sprawdzały się w naprawach o kształtach okrągłych i eliptycznych ale nie sprawdzą się w przypadku uszkodzeń liniowych i podłużnych. W takich przypadkach korzystnie jest zastosować listwy klejowe i belki wyciągające (NTools PULL System) – pochodne i zbieżne z rozwiązaniami znanymi i stosowanymi w naprawach blacharskich z zastosowaniem spotera. Listwy klejowe mają powierzchnie płaskie (o różnych szerokościach – wąskie, średnie, szerokie) oraz powierzchnie zaoblone/zaokrąglone oraz powierzchnie o profilu trójkątnym. Długość i szerokość listwy należy dobrać do długości i kształtu usuwanego uszkodzenia. Najlepiej gdyby była ona niemal równa z długością uszkodzenia. Kształt powierzchni listwy klejowej powinien być zbieżny z charakterem wgniecenia. Do ostrzejszych defektów stosuje się listwy o przekroju trójkątnym. Do niezbyt łagodnych i głębszych – listwy zaokrąglone. Do uszkodzeń płaskich i/lub rozległych – listwy o płaskiej powierzchni. Korzystnym sposobem przykładania siły do wyciągania wgniecenia jest użycie belki wyciągającej. Belka umożliwia łagodne, precyzyjne przykładanie siły. Mając podpory o regulowanym rozstawie i wahliwie mocowane podstawy z warstwą amortyzującą, pozwala na łagodne, precyzyjne przykładanie siły. Umożliwia naciągnięcie i stabilizację blachy w pozycji naprężonej, dzięki systemowi z pokrętłem śrubowym i pazurem wyciągającym o zmiennej liczbie amortyzowanych uchwytów. Dzięki temu możliwym jest ostukiwanie, opukiwanie naprężonej blachy odpowiednim młotkiem, dzięki czemu naprężenia są zmniejszane i w konsekwencji likwidowane w sposób kontrolowany przez Technika. Powierzchnia uszkodzenia jest wyciągana począwszy od najgłębszych fragmentów i stopniowo dochodzą płytsze obszary uszkodzenia. Dzięki temu unika się szarpania i generowania pofalowań i nadmiernych, niepożądanych deformacji powierzchni. Wgniecenie prostuje się łagodnie, stopniowo, precyzyjnie, według kontrolującego je Technika.
    Cdn…
     
     

    • Alex
    0 komentarzy
    322 wyświetleń

    BHP - ochrona dróg oddechowych. Część 2

    Wskazówki do prawidłowego użytkowania sprzętu ochrony układu oddechowego Sprzęt ochrony układu oddechowego przeznaczony jest do pracy ciągłej, wykonywanej w możliwie najkrótszym czasie. Wynika to głównie ze znacznych uciążliwości spowodowanych: ograniczeniami w odbiorze niektórych bodźców, trudnościami w porozumiewaniu się, ograniczeniami pola widzenia.
    Czas użytkowania sprzętu, ze względu na komfort użytkowania, należy ustalić w oparciu o wnikliwą analizę następujących czynników:
    rodzaju i typu stosowanego sprzętu ochrony układu oddechowego, rodzaju wykonywanych czynności zawodowych, predyspozycji indywidualnych użytkowników (płeć, wiek), warunków klimatycznych. Rodzaj stosowanego sprzętu ochrony układu oddechowego ma podwójne znaczenie podczas ustalania długości jego czasu użytkowania. Stosowanie niektórych rodzajów sprzętu ochrony układu oddechowego nakłada limity czasowe wynikające z budowy i zasad funkcjonowania. Przykładem jest szeroko omawiany sprzęt pochłaniający lub sprzęt filtrujący, gdy stosowany jest w znacznym zapyleniu, czy autonomiczny sprzęt izolujący z uwagi na zapas powietrza do oddychania.
    Drugim kryterium jest rodzaj czynności zawodowych określanych rodzajem pracy. Z tego powodu wyróżniono dwie kategorie:
    sprzęt do wykonywania lekkiej pracy - możliwość stosowania przez 8-godzinny dzień pracy, sprzęt do wykonywania ciężkiej pracy - należy stosować do .2-godzin ciągłej pracy. Przed skompletowaniem sprzętu oczyszczającego należy zapoznać się z instrukcją użytkowania, aby upewnić się czy nie przekroczona jest data trwałości określona przez producenta. Po wygaśnięciu tego terminu producent nie gwarantuje zachowania walorów ochronnych w deklarowanej klasie ochronnej. W przypadku: elementów oczyszczających ma to ogromne marzenie. Dodatkowo należy upewnić się, czy opakowania jednostkowe sprzętu jednorazowego użytku są nie naruszone oraz czy elementy wielokrotnego użytku były właściwie przechowywane.
    Oprócz typowego schematu doboru sprzętu ochrony układu oddechowego bywają specyficzne sytuacje, wymagające indywidualnej selekcji sprzętu. Wynikają one z:
    deformacji twarzy użytkownika, owłosieniu (bokobrody, broda), nietypowego użytkowania, niewielkiego obiegu powietrza w pomieszczeniu, przyjmowania przez użytkowników sprzętu lekarstw obniżających reakcje na bodźce, problemów neurologicznych, problemów psychologicznych (np. klaustrofobia), obniżenia wydolności czynności oddechowych, braku dostatecznych informacji o sposobie działania sprzętu, ciąży. Przed stosowaniem sprzętu ochrony układu oddechowego użytkownicy powinni być przeszkoleni przez specjalistyczne przygotowany personel w zakresie użytkowania i wyjątkowych sytuacji, które mogą nastąpić podczas pracy w sprzęcie (np. nadmierny wzrost oporów oddychania, pojawienia się charakterystycznych zapachów).

    Według zaleceń Instrukcji Krajów Unii Europejskiej, zawierającej zalecenia dotyczące doboru i użytkowania sprzęt.: ochrony układu oddechowego, wymagane jest, aby użytkownicy sprzętu ochrony układu oddechowego podlegali obowiązkowym, specjalistycznym badaniom lekarskim. Zaleca się, aby badania te przeprowadzać w następujących przedziałach czasowych:
    co trzy lata pracy dla pracowników do 35 lat, co dwa lala dla pracowników w wieku 35 do 45 co roku dla pracowników powyżej 45 lat. Ponadto, w celu prawidłowego funkcjonowania w przedsiębiorstwie sprzętu ochrony układu oddechowego należy prowadzić systematyczne kontrole stanu technicznego (przeglądy okresowe), sposobu przechowywania sprzętu, właściwego dopasowywania przez użytkowników. Kontrole te powinny być powtarzane regularnie. Wdrożenie systemu kontroli powinno obejmować przygotowanie przez pracodawcę dla każdego użytkownika sprzętu ochronnego „kart kontrolnych”, pozwalających na szybkie sprawdzenie sposobu jego użytkowania. Karty te powinny być także przygotowane dla stref, gdzie występują szczególne zagrożenia.

    • Alex
    0 komentarzy
    373 wyświetleń

    BHP - ochrona dłoni. Część 1

    Środki ochrony rąk to głównie rękawice ochronne. Oprócz typowych rękawic wyróżnia się: rękawice bez palców, woreczki, ochraniacze na palce, ochraniacze nadgarstka, ochraniacze łokci (nałokietniki), ochraniacze przedramienia i ramienia. Dawniej wśród
    środków ochrony rąk dostępne były również dłonice i woreczki (w postaci woreczków foliowych wracają w niektórych sklepach i stacjach benzynowych).

    Podział rękawic ochronnych ze względu na ich konstrukcje:
    jednopalcowe, trzypalcowe, pięciopalcowe, o skróconych palcach, bezpalcowe.
    Drugim kryterium podziału są właściwości ochronne rękawic. Z tego względu rękawice ochronne można podzielić na:
    rękawice chroniące przed czynnikami chemicznymi, rękawice chroniące przed czynnikami biologicznymi, rękawice chroniące przed czynnikami mechanicznymi, rękawice chroniące przed czynnikami termicznymi, rękawice elektroizolacyjne, rękawice przeznaczone do stosowania w atmosferze zagrożonej wybuchem, rękawice antywibracyjne.
    Rękawice chroniące przed czynnikami chemicznymi.
    Rękawice ochronne stosowane podczas pracy z czynnikami chemicznymi mają za zadanie odizolować rękę pracownika od bezpośredniego kontaktu z tymi czynnikami. W tym celu należy stosować rękawice szczelne, pięciopalcowe, wykonane z kauczuków naturalnych,
    syntetycznych lub tworzyw sztucznych. Do wytwarzania rękawic chroniących przed czynnikami chemicznymi stosuje się:
    kauczuk naturalny, kauczuk polichloroprenowy (neopren), kauczuk poliakrylonitrylowy (perbunan), kauczuk butylowy, viton, polichlorek winylu, polialkohol winylowy, hypalon, inne. Producenci rękawic ochronnych proponują również rozwiązania, w których zastosowano układy kilku warstw wymienionych surowców, co ma podwyższać właściwości ochronne wyrobu i ich wielofunkcyjność. Często rękawice do takich zastosowań są wykonywane na
    podkładzie dzianinowym lub są flokowane, czyli od strony wewnętrznej rękawic została naniesiona warstwa pyłu bawełnianego. Ma to na celu zwiększenie trwałości wyrobu, odporności mechanicznej oraz polepszenie walorów użytkowych rękawic.
     
    Rękawice mogą mieć krótki mankiet lub długi o różnych długościach - ochraniający część przedramienia i ramienia lub całe ramię czy przedramię. Powierzchnia rękawic po stronie dłoni może być moletowana czyli pokryta drobnymi wypukłościami o różnej strukturze. Moletowanie
    zmniejsza poślizg rękawicy i ułatwia chwytanie gładkich, śliskich czy mokrych przedmiotów.
     
    Obecnie coraz częstszym wymogiem dotyczącym właściwości rękawic ochronnych jest ich wielofunkcyjność. Wykorzystanie osiągnięć w technologii wytwarzania rękawic umożliwia już wyprodukowanie wyrobów, które zapewniają jednoczesną ochronę przed wieloma zagrożeniami. Dostępne są już rękawice, które chronią przed czynnikami chemicznymi, mechanicznymi, jak również termicznymi (kontaktem z gorącym przedmiotem), a jednocześnie są dopuszczone do kontaktu z żywnością.
     
    Jednym z nowych rozwiązań są rękawice chroniące przed czynnikami mechanicznymi (przecięcia, przekłucia, obtarcia) i wybranymi czynnikami chemicznymi oraz mikroorganizmami, jak również skażeniem radioaktywnym. Tego typu rękawice wykonywane są z kilku warstw różnych polimerów na podkładzie dzianinowym. Rękawice chroniące przed czynnikami chemicznymi powinny spełniać wymagania, które dotyczą: odporności na przenikanie czynnika chemicznego, odporności na przesiąkanie, minimalnej długości rękawic, a także właściwości mechanicznych. Przenikanie jest definiowane jako proces, w którym substancja chemiczna przechodzi przez materiał rękawicy ochronnej na poziomie molekularnym i obejmuje następujące procesy:
    absorpcję cząsteczek substancji chemicznej w kontakcie z zewnętrzną powierzchnią materiału, dyfuzję zaabsorbowanych cząsteczek w materiale, desorpcję cząsteczek po wewnętrznej stronie materiału.
    W przypadku odporności na przenikanie powinna być zbadana każda kombinacja: rękawica ochronna - czynnik chemiczny. Nie można bowiem przyjąć założenia, że rękawica wykonana z danego surowca będzie zawsze odporna na dany czynnik chemiczny. Rękawice wykonane przez różnych producentów, mimo że są wykonane z tego samego surowca podstawowego mogą różnić się właściwościami ochronnymi, co może wynikać np. z różnic w procesie technologicznym. Producent ma obowiązek podać w instrukcji dołączanej do rękawic czynniki chemiczne zastosowane w badaniach i uzyskany dla nich poziom skuteczności. Na tej podstawie użytkownik może dokonać prawidłowego doboru rękawic do rodzaju i stężenia substancji chemicznej stosowanej na stanowisku pracy. Powinien on przy tym uwzględnić również współwystępowanie innych zagrożeń, które mogą wskazywać potrzebę doboru rękawic charakteryzujących się odpornością również w zakresie innych czynników.

    • Alex
    0 komentarzy
    403 wyświetleń

    Identyfikacja części z tworzyw sztucznych

    Właściwą naprawę należy rozpocząć od identyfikacji tworzywa, które chcemy naprawiać. Części z tworzyw powinny posiadać kod ISO (ang. International Standards Organization). Zgodnie z zaleceniem Unii Europejskiej na każdym elemencie z tworzywa wyprodukowanym lub sprzedawanym na terenie Unii po 1993 roku i ważącym powyżej 100g winno znaleźć się oznaczenie zamieszczone w sposób trwały na wewnętrznej stronie elementu. Wszystkie te części wykonane z tworzyw sztucznych są oznaczone tak, aby przed ich naprawą, utylizacją czy recyklingiem można było dokładnie określić rodzaj surowca z jakiego zostały wykonane.
    Przykładowe oznaczenie i objaśnienie poszczególnych symboli tworzywa sztucznego:
    PA 6 GF 10 PA 6 – tworzywem bazowym jest poliamid odmiana 6, G – litera na tej pozycji określa rodzaj wypełniacza (G – szkło, C – węgiel, T –talk), F – litera na tej pozycji określa stan fizyczny wypełniacza (F – włókno, GW – tkanina, M – mata), 10 – liczba określa procentową zwartość wypełniacza (10 =10%). PP - EPDM – T 10 PP – tworzywo bazowe polipropylen, EPDM – dodatek uelastyczniający, T 10 – 10% dodatek talku. Uwaga! Zdarza się odnaleźć na tworzywie (najczęściej pochodzącym z fabryk we Francji i Rumunii) oznaczenie P/E. Właściwa interpretacja tworzywa to PP/EPDM a nie jak często jest odczytywane PE. Proszę nie dać się zwieźć i naprawę prowadzić materiałami i temperaturami właściwymi dla PP/EPDM a nie materiału PE.
    Oznaczenia powyższe z reguły umieszczane są na wewnętrznej stronie elementu. W przypadku najczęściej poddawanych naprawie elementów z tworzyw jakimi są zderzaki, oznaczenia znajdują się w środkowej części i/lub blisko bocznych powierzchni zderzaka (montowanych na bocznych powierzchniach samochodów). Oznaczenia powyższe z reguły ograniczone są znakami „>” i „<” oraz bardzo często numerem identyfikacyjnym części samochodowej danego producenta. Nie wszyscy producenci aut stosują znaki ograniczające „>” i „<”, na przykład Ford i Nissan. U tych producentów oznaczenia umieszczane są bez znaków ograniczających„>” i „<” ale za to opatrzone są logiem producenta/marki samochodu.
    Na elementach pochodzących z recyclingu i wytworzonych powtórnie, umieszczane są symbole:

    PET lub PETE - czyli poli(tereftalan etylenu), to jedno z najczęściej wykorzystywanych tworzyw w branży opakowań i spożywczej. Produkuje się z niego przede wszystkim plastikowe butelki na napoje, naczynia jednorazowego użytku, a także różne włókna sztuczne, np. poliester, polar oraz dacron i tergal (wykorzystywane do produkcji płócien żaglowych). HDPE - to polieten lub polietylen o wysokiej gęstości, z którego - oprócz pojemników i folii do pakowania żywności - produkuje się m.in. rury, żyłki oraz liny. W motoryzacji wykorzystywane do produkcji zbiorniczków – wyrównawczego płynu chłodzącego, płynu hamulcowego, płynu wspomagania układu kierowniczego, sprzęgła hydraulicznego itp.. PVC - czyli polichlorek winylu, z którego wytwarza się m.in. folię spożywczą (a także wykładziny, igelit, strzykawki i płyty gramofonowe). LDPE - to inaczej polieten lub polietylen o niskiej gęstości. PP - to tzw. polipropylen. Wytwarza się z niego niektóre elementy samochodów – zderzaki, maskownice, elementy wnętrza. Uważa się go za jedno z dwóch tworzyw, najbezpieczniejszych dla naszego zdrowia. PS - czyli polistyren, znamy najlepiej w formie spienionej, jako styropian. OTHER - oznacza "inne tworzywa". Stosowane jest jeszcze oznaczenie trójkąta ze strzałkami ale bez cyfry w środku pola trójkąta, ale za to z oznaczeniem/symbolem literowym rodzaju tworzywa umieszczonym poniżej symbolu trójkąta. Wówczas oznacza to, że element został wytworzony z granulatu odzyskanego w procesie recyclingu z tworzywa opisanego pod znakiem trójkąta.
    Jeżeli nie można odnaleźć oznaczenia tworzywa należy wykonać próbę zgrzewania najbardziej prawdopodobnymi elektrodami i ocenić efekty. Jeśli trzyma się dobrze to znaczy, że się zgrzewa. Jeżeli odrywa się bez wysiłku to oznacza, że to spoiwo nie nadaje się do naprawy tego tworzywa.
    Jeżeli nie znajduje się żadne spoiwo które dawałoby satysfakcjonującą jakość naprawy, pozostaje metoda zgrzewania chemicznego - klejenie właściwym klejem epoksydowym lub poliuretanowym lub pochodnymi cyjanoakrylowymi…

    0 komentarzy
    395 wyświetleń
×
×
  • Dodaj nową pozycję...