Skocz do zawartości
  • BHP - ochrona dróg oddechowych. Część 8

    Stu pracowników BHP na stu odpowie, że: ''do ochrony przed pyłami, których NDS jest większy od...'' ;itd. Większość z nich mając dobrać półmaskę do określonego zagrożenia na stanowisku pracy zdecyduje się na półmaskę o określonej skuteczności filtracyjnej (klasie), zbierze oferty od producentów, wybierze półmaskę najtańszą i będą uważali, że zrobili wszystko co do nich należało. Czy rzeczywiście zrobili wszystko?
    Spróbujmy zastanowić się jeszcze raz do czego służą półmaski przeciwpyłowe? A gdybyśmy odpowiedzieli na to pytanie tak: do zapewnienia pracownikowi możliwości wydajnej pracy w warunkach dużego zapylenia, to co by się zmieniło?
    Dwie półmaski o tej samej skuteczności filtracyjnej (klasie: P1, P2 lub P3) mogą się różnić zdecydowanie pomijanym zwykle w takich przypadkach parametrem: stopniem dopasowania do twarzy użytkownika. Różne techniki wykonania półmasek dają różny kształt rozwinięcia powierzchni stykającej się z twarzą, różną sztywność konstrukcji powodującą rozszczelnianie się tego styku przy ruchach twarzy lub specyficznych pracach. W efekcie półmaska wykonana z materiału filtracyjnego o 94% skuteczności (klasa P2) może mieć efektywną skuteczność na twarzy o 10 czy 20% gorszą w wyniku przepuszczania zapylonego powietrza szczelinami pomiędzy twarzą i półmaską. Generalnie- taką tendencję będą miały półmaski o kształcie sztywnej czaszy.
    Dwie półmaski tej samej klasy, ale różnych producentów będą się prawie na pewno różniły kolejnym parametrem o kapitalnym znaczeniu: chłonnością pyłową. Norma wymaga spełnienia warunku minimalnej chłonności pyłowej: 0.5 g (tzw. wskaźnik chłonności równy jeden). Wskaźnik chłonności mierzymy ważąc półmaskę, która w trakcie pracy '';zatkała się''; pyłem, a konkretnie zwiększyły się w niej opory przepływu powietrza od wartości początkowych do 400 Pascali. Czy można wydajnie pracować w dużym zapyleniu mając półmaskę o wskaźniku jeden? Praktycznie: w ogóle nie można pracować, gdyż cały wysiłek pracownika będzie skupiony na łapaniu oddechu. A jeżeli założymy półmaskę o wskaźniku np. 5? Opory oddychania będą narastały pięć razy wolniej i o wiele większa będzie nasza wydajność pracy. A może zamiast półmaski o wskaźniku 5 użyć pięciu półmasek o wskaźniku jeden? Po pierwsze: będziemy wówczas pięć razy dochodzić do stanu skrajnego zmęczenia, a po drugie policzmy ile kosztuje pięć '';tanich''; masek o małej chłonności, a ile jedna '';droga''; o dużej chłonności.
    Dwie półmaski tej samej klasy mogą się również różnić wielkością przestrzeni martwej. Jest to przestrzeń pomiędzy czaszą półmaski, a twarzą. Wielu producentów powiększa powierzchnię półmaski poprawiając sobie skuteczność filtracyjną i chłonność. Ponieważ półmaska nie może sięgać za uszy, zwiększenie powierzchni rozbudowuje równocześnie półmaskę '';do przodu''; zwiększając objętość martwą. W tej przestrzeni '';zalega''; dwutlenek węgla z poprzedniego wydechu. Wciągając kolejny wdech, wciągamy kolejną porcję trującego dwutlenku węgla i nasza wydajność spada z minuty na minutę. Efekt ten możemy zmniejszyć bądź zmniejszając tę przestrzeń, bądź przyspieszając w niej wymianę powietrza poprzez zastosowanie zaworów wylotowych. Półmaska z zaworami jest oczywiście na pierwszy rzut oka droższa, ale czy rzeczywiście? Czy lepiej '';tanio''; przetrwać 8 godzin, czy '';drożej''; przepracować je wydajnie?
    Dwie półmaski mogą się jeszcze różnić materiałami zastosowanymi w warstwie bezpośrednio stykającej się z twarzą (istotny wpływ na uczucie komfortu), konstrukcją ułatwiającą (lub utrudniającą) ich przenoszenie i przechowywanie i oczywiście ceną. Jeżeli musimy zastosować półmaskę do ciężkiej pracy w warunkach dużego zapylenia to jednego możemy być pewni: najdroższym rozwiązaniem będzie zastosowanie najtańszej półmaski !
    Spójrzmy teraz nie na cenę półmaski, ale na koszt ochrony pracownika przez 8 godzin pracy. Jeśli ma on efektywnie pracować, to nie może oddychać zapylonym powietrzem w wyniku nieszczelności w dopasowaniu półmaski nie może być ;''przytruty''; dwutlenkiem węgla, zmęczony pracą w mokrej półmasce. Nie może również męczyć się zbyt dużymi oporami wdechu w półmaskach o szybko narastających oporach (mała pyłochłonność). Można oczywiście zmienić półmaskę kilkakrotnie w ciągu dnia...

    • Alex
    0 komentarzy
    311 wyświetleń

    BHP - ochrona dróg oddechowych. Część 7

    Graniczne wartości stężeń substancji toksycznych, przy których należy stosować odmienne klasy ochronne pochłaniaczy (klasa 1, 2, 3) są bezpośrednio związane z ilością zawartej w pochłaniaczu masy sorpcyjnej. Pochłaniacze klasy 2 odznaczają się z reguły 2-5 krotnie większą pojemnością sorpcyjną w stosunku do pochłaniaczy klasy 1. Uwzględniając wymagania odnośnie warunków prowadzenia badania pojemności sorpcyjnej - podstawowego parametru ochronnego pochłaniaczy - szacuje się, że pochłaniacz klasy 1 stosuje się, gdy objętościowe stężenie gazu lub pary w powietrzu nie przekracza 0,1%, pochłaniacz klasy 2 wartości 0,5%, a pochłaniacz klasy 3 wartości 1%. Wystąpienie stężeń par i gazów powyżej tej granicy wskazuje potrzebę stosowania do ochrony układu oddechowego sprzętu izolującego.
    Określenie stężeń granicznych w postaci procentów objętościowych znajduje swoje pokrycie w warunkach badań pojemności sorpcyjnej ściśle zdefiniowanych dla poszczególnych typów i klas pochłaniaczy. Znajduje to swoje odbicie w zapisach zakresu stosowania odpowiednich typów i klas pochłaniaczy. Czas skutecznego działania pochłaniaczy zależy od następujących czynników:
    typu pochłaniacza, pojemności sorpcyjnej, wilgotności i temperatury otaczającego powietrza, stopnia uciążliwości pracy, stężenia pary lub gazu w powietrzu, rodzaju gazu lub pary. Dla użytkownika konieczność stosowania pochłaniaczy wiąże się z trudnościami w określeniu momentu, w którym niezbędna jest jego wymiana spowodowana nasyceniem sorbentu. Dalsze użytkowanie elementu pochłaniającego powoduje, że użytkownik zaczyna oddychać zanieczyszczonym powietrzem. Z analizy rodzaju czynników wpływających na czas skutecznego działania pochłaniaczy wynika, że ocena laboratoryjna umożliwia jedynie sprawdzenie minimalnych wymagań, co do czasu ochronnego działania w stosunku do wytypowanych substancji testowych, będących w mieszaninie gazu pomiarowego w stosunku objętościowym odpowiednim do deklarowanej przez producenta klasy ochronnej. Zapis mówiący o zachowaniu proporcjonalności pomiędzy czasem ochronnego działania, a objętościowym stężeniem zanieczyszczenia w postaci par lub gazów umożliwia obliczenie zmiany czasu ochronnego działania w stosunku do minimalnego czasu określonego w przypadku, gdy pochłaniacz użytkowany jest w innym niż testowe objętościowym stężeniu  par lub gazów. Nie uwzględnia to jednak innych czynników, które powodują zmianę właściwości ochronnych pochłaniaczy.
    Najpowszechniej stosowaną metodą oceny stopnia zużycia pochłaniaczy jest wykorzystanie ostrzegawczych cech substancji chemicznych takie jak: zapach, smak, drażnienie błon śluzowych. Postępowanie takie ma jednak swoje słabe strony. Istnieją bowiem trzy grupy substancji chemicznych, biorąc jako kryterium podziału, porównanie progowych stężeń zapachu z normatywami higienicznymi. Są to związki odznaczające się:
    granicznym stężeniem zapachu niższym niż wartość higienicznego normatywu (NDS), granicznym stężeniem zapachu równym niż wartość higienicznego normatywu (NDS), granicznym stężeniem zapachu wyższym niż wartość higienicznego normatywu (NDS). Do trzeciej z wymienionych grup zaliczono wiele niebezpiecznych dla człowieka substancji chemicznych, które wyczuwalne są zmysłami węchu, gdy ich stężenie w powietrzu jest niebezpieczne dla organizmu człowieka. Dobierając więc sprzęt pochłaniający należy poddać dokładnej analizie rodzaj czynników chemicznych występujących w środowisku pracy i oszacować czas skutecznego działania uwzględniając wszystkie czynniki wpływające na zmianę ich pojemności sorpcyjnej.
    Sprzęt pochłaniający, oprócz pochłaniaczy kompletowanych z częściami twarzowymi, występuje w postaci półmasek pochłaniających. W odróżnieniu od półmasek filtrujących, oznaczanych symbolem „FF”, półmaski pochłaniające znakowane są symbolem „FM” przed określeniami identyfikującymi typ i klasę ochronną. Wymagania w zakresie parametrów ochronnych odpowiadają wartościom określanym dla pochłaniaczy. Tym samym dla półmasek pochłaniających obowiązują te same zasady podziału na typy i klasy (A1, B1, K1, E1...). Z powyższego wynika, że do półmasek pochłaniających można zaliczyć tylko takie rozwiązania sprzętu ochrony układu oddechowego, które gwarantują spełnienie wymagań w zakresie parametrów ochronnych i użytkowych zawartych w normie PN-EN 405+A1:2010.
    Należy zatem pamiętać, że wszystkie półmaski filtrujące, które spełniają jedynie wymagania
    norm PN-EN 149+A1:2010, a posiadają w materiale filtracyjnym warstwy sorbentu
    poprawiające walory użytkowe, nie stanowią sprzętu kwalifikowanego jako sprzęt
    pochłaniający.
    Największym problemem dla użytkowników sprzętu pochłaniającego są bardzo lotne substancje oraz mieszaniny różnych związków chemicznych. Wynika to z faktu, że w masie sorpcyjnej, stanowiącej wypełnienie pochłaniacza, substancje te mogą ulegać rozdzieleniu. Substancja o większej lotności może był trudniej adsorbowana, i jest łatwiej wypierana przez substancję o mniejszej lotności. Zjawisko to przyczynia się do przyspieszenia momentu przebicia pochłaniacza. Generalnie, zaleca się aby przy doborze poszczególnych typów pochłaniaczy do zagrożeń układu oddechowego substancjami toksycznymi w postaci par lub gazów stosować zasadę podobieństwa chemicznego substancji. Zasadę tę należy stosować ostrożnie, szczególnie w odniesieniu do związków chemicznych, co do których nie wykonano badań laboratoryjnych.
    Sprzęt filtrująco-pochłaniający jest przeznaczony do jednoczesnej ochrony układu oddechowego przed parami, gazami i aerozolami. Stanowi więc połączenie funkcji spełnianych przez filtry i pochłaniacze, jak również półmaski filtrujące i filtrująco- pochłaniające. Wszystkie zasady dotyczące skuteczności, kryteriów oceny, sposobu klasyfikacji i znakowania omawiane dla filtrów i pochłaniaczy oraz półmasek filtrujących i filtrująco- pochłaniających muszą być spełnione łącznie, aby sprzęt zaliczyć do kategorii sprzętu filtrująco-pochłaniającego.

    • Alex
    0 komentarzy
    295 wyświetleń

    BHP - ochrona dróg oddechowych. Część 9

    Typowa sytuacja z jaką spotykają się producenci i dystrybutorzy ochron dróg oddechowych to telefon od zdesperowanego pracownika BHP z pytaniem co ma zakupić dla konkretnego stanowiska pracy: malarza, galwanizera, spawacza. Od wiedzy i doświadczenia pytającego i odpowiadającego bardzo często zależy życie lub zdrowie pracownika. Poziom tej wiedzy jest na ogół niski, a co gorsza przepisy i dostępne materiały informacyjne są często niejasne i niekonsekwentne.
    Są dwa sposoby zapewnienia pracownikom świeżego powietrza do oddychania. Można go zaopatrzyć w:
    maskę oczyszczającą powietrze, maskę oczyszczającą z dmuchawą. Przypadek drugi odrzucimy, dysponując źródłem czystego powietrza zastanawiamy się jedynie czy to źródło nosić na plecach, przy pasie, czy plątać nogi w wężu zasilającym. Interesuje nas pierwszy przypadek. Ustalmy teraz generalny rodzaj zagrożenia. Mogą nim być:
    aerozole, pary i gazy substancji szkodliwych, aerozole oraz pary i gazy substancji szkodliwych. Ograniczmy się do aerozoli i ustalmy jaki rodzaj ochron dróg oddechowych można stosować:
    półmaski jednorazowe, ochrony wyposażone w filtry wymienne lub wielokrotnego użytku. Te drugie mogą działać na zasadzie wymuszenia przepływu powietrza przez materiał filtracyjny:
    oddechem pracownika, wentylatorem (dmuchawą). W obu tych przypadkach możemy filtry umieścić w konstrukcji:
    ustnika, ćwierćmaski, pólmaski, pełnej maski. a dodatkowo, ochrony z wymuszonym obiegiem powietrza mogą być oparte o konstrukcję kaptura lub hełmu. Jak widać, kluczowym elementem wszystkich tych ochron są filtry. Klasyfikacja przyjęta w Europie przewiduje trzy klasy filtrów:
    P1 - filtr przeciwko pyłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 2 mg/m3 (z wyłączeniem pyłów azbestu) P2 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 0,05 mg/m3 oraz pyłom azbestu P3 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest mniejszy od 0,05 mg/m3 Po wprowadzeniu tej klasyfikacji zaczęły się niekonsekwencje w oznaczaniu wyrobów tymi klasami. Aby zrozumieć jak groźna może być ona dla potencjalnego użytkownika należy przypomnieć jaki podstawowy parametr i jakimi metodami jest badany przy określaniu klasy filtrów. Tym parametrem jest skuteczność filtracji. Bada się ją w Europie dwiema metodami:
    testem aerozolu chlorku sodu, testem mgły olejowej. Pierwszy aerozol jest typowym aerozolem stałym: suche kryształki chlorku sodu zawieszone są w powietrzu. Zbadanie filtrów tym aerozolem odpowiada więc na pytanie jak skuteczny będzie filtr przeciwko aerozolom stałym (pyły i dymy). Drugi aerozol jest typowym aerozolem ciekłym: kropelki oleju zawieszone są w powietrzu. Zbadanie filtrów tym aerozolem odpowiada więc na pytanie jak skuteczny będzie filtr przeciwko aerozolom ciekłym (mgła). Wymagane skuteczności dla poszczególnych klas podano w tabeli. ( szukaj załącznik nr 1 ).
    Pojawiły się w ostatnich latach bardzo skuteczne materiały filtracyjne uzyskiwane z włókien sztucznych metodą rozdmuchu w strumieniu gorącego powietrza (tzw. materiały pneumotermiczne). Istotnym mechanizmem filtracji jest w nich mechanizm oddziaływań elektrostatycznych pomiędzy naładowanym włóknem i odmiennie naładowaną cząstką aerozolu. Filtry wykonane z tego materiału są bardzo skuteczne gdy bada się je metodą chlorku sodu, szybko natomiast tracą swoje właściwości filtracyjne gdy kropelki cieczy neutralizują ładunek na włóknach. Efekt ten uwidacznia się w teście mgły olejowej, ale dopiero w trakcie dłuższego badania. Dla rozróżnienia, czy filtry nadają się jedynie do filtracji cząstek stałych (pyłów i dymów) czy również cząstek ciekłych (mgieł) wprowadza się obecnie oznakowanie rozróżniające podklasy: P2S dla pyłów i dymów oraz P2SL dla pyłów, dymów i mgieł. Co gorsza zaczyna sobie torować drogę na rynek również podklasa P3S. Dla porównania można podać, że USA konsekwentnie trzyma się swojej własnej klasyfikacji filtrów i używa dodatkowych testów dla ich oceny.
    Tabela nr 1.pdf

    • Alex
    0 komentarzy
    293 wyświetleń

    Ręczne polerki mechaniczne

    Ręczne polerki mechaniczne - podział i zastosowanie.
    Polerowanie czyli obróbka ubytkowa powierzchni jest podstawową czynnością z jaką mamy do czynienia podczas korekty powierzchni po lakierowaniu lub podczas zaawansowanego autodetailingu. Jest ono wykonywane ręcznie lub za pomocą urządzeń ręcznych posiadających swój napęd. Mechaniczne polerki ręczne można podzielić ze względu na rodzaj energii zasilającej silnik napędowy na:
    polerki elektryczne (prosta regulacja obrotów, duża sztywność napędu, duża masa, niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym)                    -  z zasilaniem przewodowym,
                       - z zasilaniem akumulatorowym (możliwość stosowania w dowolnym miejscu, tam gdzie nie ma instalacji elektrycznej ani pneumatycznej),
    polerki pneumatyczne (dobra ergonomia i przyjazna waga, duża różnica pomiędzy prędkością biegu jałowego a pracą pod obciążeniem, kłopotliwa regulacja obrotów a najczęściej jej brak, uciążliwa głośność). Silnik polerki oraz przekładnia główna z układami dodatkowymi decydują o ruchu elementu wykonawczego jakim może być futro, filc, mikro fibra lub gąbka do polerowania. Podział ruchu elementu wykonawczego np. gąbki do polerowania.
    Ruch rotacyjny - gąbka wyłącznie wykonuje jeden rodzaju ruchu i jest nim ruch obrotowy taki rodzaj polerki to SINGLE ACTION (SA) POLISHER - polerka pojedynczego działania. ROTARY POLISHER      
    Przyjmuje się, że maksymalne obroty elementu wykonawczego np. gąbki pod obciążeniem nie powinny przekraczać 2000 do 2200 obr/min dla zastosowań lakierniczych karoseryjnych i meblowych. Jałowo, bez obciążenia w zależności od sztywności napędu mogą one osiągać nawet do 2500 obr/min. Dla polerek elektrycznych z niezbędną, elektroniczną regulacją prędkości obrotowej, krytycznym punktem pracy jest praca z dużym obciążeniem i minimalną prędkością obrotową np. 600 obr/min. Występują tu problemy z chłodzeniem silnika przez wolno obracający się, umieszczony na osi wirnika wentylator i podnoszącym temperaturę uzwojeń dużym płynącym przez nie prądem. Może prowadzić to do termicznego, trwałego uszkodzenia izolacji uzwojeń silnika lub jego obudowy z tworzywa sztucznego. Polerki rotacyjne posiadają najniższy poziom przenoszonych wibracji. Typowa polerka nie jest maszyną wolnobieżną. Polerowanie rotacyjne jest agresywne, podnosi temperaturę polerowanej powierzchni, bardzo łatwo może tworzyć hologramy, smugi i kółka oraz inne uszkodzenia powierzchni. Wymaga ono drogiego i dobrze wykwalifikowanego pracownika.
    Ruch wibracyjno-rotacyjny (mimośrodowy* nie ekscentryczny) - gąbka wykonuje jednocześnie dwa rodzaje ruchu i są to: ruch rotacyjny i ruch wibracyjny z dużym suwem (skokiem) taki rodzaj polerki to DUAL ACTION (DA) POLISHER - polerka podwójnego działania. RANDOM ORBITAL POLISHER      
    Podczas ruchu gąbki w polerce wibracyjno-rotacyjnej droga, jaką przebywa ziarno ścierniwa z pasty, jest losowa i nie przebiega nigdy tą samą trasą. Mechanizm ten powoduje powstanie tak zwanego szlifu zimnego w którym rysa nie pokryta następną rysą ma szansę się wystudzić. Temperatura polerowanej powierzchni jest niska i nie powstają termiczne zbrylenia pasty, ziarna i urobku powodujące powstanie hologramów, smug i kółek oraz innych uszkodzeń. Napędy elektryczne tej grupy maszyn kręcą się szybko, osiągając ponad 5000 obr/min. Zapewnia to dobre
    chłodzenie i stabilny moment obrotowy. Polerowanie nimośrodowe wymaga gęstych i twardych gąbek, nie podnosi temperatury polerowanej powierzchni, nie ma tendencji do tworzenia hologramów, smug i kółek oraz innych uszkodzeń powierzchni. Nie wymaga ono drogiego i dobrze wykwalifikowanego pracownika. W prosty sposób uzyskujemy bardzo dobre wykończenie. Polerki w niskim zakresie obrotów przenoszą odczuwalne wibracje na ręce osoby polerującej stąd bardzo istotną rzeczą jest precyzja ich konstrukcji i wykonania.
    Ruch planetarny - gąbka napędzna jest „na sztywno” poprzez zębatą przekładnię planetarną** odbierającą napęd z mimośrodu. PLANETARY (GEAR) POLISHER     
    Brak jest losowości drogi ziarna a co za tym idzie temperatura podłoża jest wyższa - nie jest to szlif zimny. Praca takiej polerki jest bardziej agresywna od polerki mimośrodowej a przenoszone wibracje dużo większe. Był to etap przejściowy w drodze do stworzenia systemu polerek mimośrodowych. Moim zdaniem ślepa uliczka ewolucji, którą być może kiedyś ktoś otworzy.
    Reasumując:
    dla początkujących DUAL ACTION, dla zaawansowanych wstępnie SINGLE ACTION i wykończeniowo DUAL ACTION dla zawodowców to co im w duszy gra dla uzyskania lepszego efektu i minimalnego czasu polerowania. W felietonie nie zająłem się polerkami rotacyjnymi posiadającymi przystawki mechaniczne do zmiany charakteru ruchu elementu wykonawczego np. gąbki. Opisy dotyczyły wyłącznie wyspecjalizowanych polerek do zastosowań zawodowych.
    * Mimośród - techn. część maszyny w postaci krążka umocowanego na wale w taki sposób, że jego środek jest odsunięty od osi obrotu wału o odległość zw. ramieniem mimośrodu; element w budowie maszyn zastępujący korbę.
    ** Przekładnia planetarna - techn. przekładnia zębata, w której jedno lub więcej kół zębatych nie ma ustalonej osi obrotu.

    • Alex
    0 komentarzy
    295 wyświetleń

    BHP - ochrona dłoni. Część 3

    Rękawice chroniące przed czynnikami mechanicznymi.
    Rękawice stosowane do ochrony rąk przed urazami mechanicznymi są najpowszechniej stosowaną grupą rękawic ochronnych. Ze względu na ciężkość następstw urazów rąk, rękawice można podzielić na chroniące przed:
    lekkimi urazami mechanicznymi - to rękawice chroniące przed urazami, których skutki są powierzchniowe (np. obtarcie naskórka, lekkie skaleczenia) i które użytkownik jest w stanie łatwo zidentyfikować w odpowiednim czasie - są to rękawice zaliczane do środków ochrony indywidualnej o prostej konstrukcji (tzw. kategoria I), średnio ciężkimi urazami mechanicznymi jak np. przecięcia, w tym przecięcie nieostrym nożem z małą energią, ostrymi przedmiotami, obtarcia, ukłucia, ciężkimi urazami mechanicznymi (np. ukłucia i przecięcia ostrymi nożami z dużą energią, przecięcia nożami z napędem lub ręczną pilarką łańcuchową). Zgodnie z definicją rękawice chroniące przed zagrożeniami mechanicznymi to rękawice, które zapewniają ochronę przed co najmniej jednym z następujących zagrożeń: ścieranie, przecięcie i przekłucie. Wytrzymałość na rozdzieranie nie jest parametrem oznaczającym ochronę przed określonym zagrożeniem, ale informującym o wytrzymałości mechanicznej rękawic. Rękawice spełniające wymagania powinny uzyskać w badaniach laboratoryjnych wyniki, które będą zgodne z minimalnymi wymaganiami dla co najmniej 1 poziomu skuteczności. Dotyczy to, co najmniej jednej z czterech właściwości tj. odporności na ścieranie, przecięcie i przekłucie oraz wytrzymałości na rozdzieranie. W tabeli podano poziomy skuteczności dla poszczególnych parametrów. ( szukaj załącznik - tabela nr 1) .
    Rękawice, które spełniają wymagania są wykonywane najczęściej ze skór i tkanin (tzw. rękawice skórzano-tkaninowe), tkanin powlekanych tworzywem sztucznym lub kauczukiem. Do tej grupy rękawic należą również rękawice dziane z różnego rodzaju przędz np.: bawełnianych, poliestrowych, stylonowych, poliamidowych, aramidowych (np. Kevlar®, Twaron®), rdzeniowych, polietylenowych, w tym Dyneema®, Spectra®, z włókien szklanych, jak również z przędz mieszanych wytworzonych z udziałem ww. surowców.
    Rękawice dziane są wykonywane często w wersji dwustronnej, czyli mogą być stosowane jednocześnie na prawą i lewą rękę. W celu ułatwienia chwytu przedmiotów i nadania cech antypoślizgowych, strona dłoniowa rękawic dzianinowych jest często powleczona punktowo lub w formie siatki czy innego wzoru. Powleczenie punktowe jest niekiedy naniesione również po stronie grzbietowej rękawicy. Surowcem stosowanym do powlekania jest najczęściej polichlorek winylu.
    Powszechnie dostępne i stosowane są również wzory rękawic powleczonych częściowo lub w całości tworzywem sztucznym (również głównie polichlorkiem winylu, rzadziej poliuretanem) lub kauczukiem (najczęściej nitrylowym). Powierzchnia powleczenia może być gładka lub chropowata, co dodatkowo zwiększa pewność chwytu. Rękawice powleczone w części chwytnej charakteryzują się lepszymi właściwościami ochronnymi w stosunku do rękawic dzianinowych niepowleczonych. Jednocześnie niepowleczona część grzbietowa ułatwia wymianę powietrza między ręką a otoczeniem, co zwiększa komfort użytkowania wyrobu.
    Należy pamiętać, że rękawice dzianinowe nie są zalecane do prac, podczas których konieczne jest zapewnienie ochrony rąk przed przekłuciami chyba, że zostały one powleczone tworzywem sztucznym lub kauczukiem. Rękawice dzianinowe są często badane pod kątem odporności na przekłucia i w niewielkim stopniu mogą zapewnić taką ochronę, zależy to od grubości przędzy oraz rodzaju splotu. Zdecydowaną zaletą rękawic dzianinowych bez powleczenia lub powleczonych punktowo jest dobre dopasowanie do ręki użytkownika, co powoduje, że tego typu rękawice są szczególnie zalecane do prac wymagających manipulowania palcami rąk.
    Tabela nr 1.pdf

    • Alex
    0 komentarzy
    268 wyświetleń

    BHP - ochrona dłoni. Część 2

    Poziomy skuteczności w odniesieniu do odporności na przenikanie są określane na podstawie czasu przebicia. Jest to czas, który upłynął między początkowym kontaktem czynnika chemicznego zastosowanego w badaniach z zewnętrzną powierzchnią materiału rękawicy, a jego późniejszą obecnością po drugiej stronie materiału. Czasy przebicia i poziomy skuteczności w zakresie odporności na przenikanie. ( szukaj tabela nr 1 ).
    Rękawica stosowana jako ochrona przed czynnikami chemicznymi powinna spełniać wymagania odpowiadające 2 poziomowi skuteczności przy zastosowaniu trzech substancji chemicznych. Do każdej z tych substancji przyporządkowano kod literowy, który jest umieszczany w znakowaniu rękawic. ( szukaj tabela nr 2 ).
    Przesiąkanie jest definiowane jako przechodzenie substancji chemicznej przez materiały porowate, szwy, otwory lub inne niedoskonałości w materiale rękawicy ochronnej na poziomie nie molekularnym. Odporność na przesiąkanie rękawicy sprawdza się poprzez wykonanie badania nieszczelności z zastosowaniem powietrza i wody.
    Rękawice do stosowania jako ochrona przed czynnikami chemicznymi powinny zostać zbadane również pod kątem odporności na czynniki mechaniczne, odporność na ścieranie, przecięcie i przekłucie oraz wytrzymałość na rozdzieranie. Nie określono jednak wymagań w zakresie minimalnych poziomów skuteczności dotyczących odporności na wymienione czynniki mechaniczne.
    Przy stosowaniu rękawic ochronnych w kontakcie z czynnikami chemicznymi należy jednak pamiętać o tym, że podane poziomy skuteczności i odpowiadające im czasy przebicia nie oznaczają rzeczywistego czasu ochrony na danym stanowisku pracy, gdyż na tę ochronę wpływa wiele czynników, jak np. temperatura, oddziaływanie innych czynników itp. Należy obserwować wygląd rękawic i jeśli użytkownik zaobserwuje, że nastąpiły jakiekolwiek zmiany, takie jak: odbarwienia, pęknięcia, zesztywnienia, zmiękczenie itp. rękawice powinny być natychmiast wycofane z użytkowania. Bardzo istotne jest przestrzeganie instrukcji producenta nie tylko w zakresie stosowania rękawic, ale również przy ich czyszczeniu, konserwacji i przechowywaniu. Ważny jest również prawidłowy sposób zdejmowania rękawic tak, aby uniknąć zanieczyszczenia rąk podczas wykonywania tej czynności.
    Znakowanie. Rękawice chroniące przed czynnikami chemicznymi powinny być znakowane zgodnie z wymaganiami. Dodatkowo, w przypadku rękawic spełniających wymagania w zakresie odporności na przesiąkanie i odporności na przenikanie w znakowaniu rękawic powinien być zawarty podany niżej piktogram. Obok piktogramu powinna być podana odpowiednia litera oznaczająca substancję chemiczną zastosowaną w badaniach rękawic oraz numer normy.
    Znak graficzny oznaczający ochronę przed czynnikami chemicznymi.
    W przypadku rękawic spełniających jedynie wymaganie w zakresie odporności na przesiąkanie rękawica jest znakowana następującym piktogramem.
    Znak graficzny dla rękawic wodoodpornych informujący o ograniczonej ochronie przed substancjami chemicznymi.
     
    W obydwu przypadkach, podobnie jak i dla innych typów rękawic ochronnych obok znaków graficznych powinien być podany znak graficzny oznaczający konieczność zapoznania się z informacją producenta.
    Znak graficzny oznaczający konieczność zapoznania się z informacjami producenta.
    Wskazówki dotyczące doboru rękawic chroniących przed czynnikami chemicznymi Dobór rękawic chroniących przed czynnikami chemicznymi jest trudny z uwagi na fakt, iż w rzeczywistych warunkach użytkowania pracownik może być narażony na jednoczesne działanie kilku substancji chemicznych.
    Przy doborze rękawic chroniących przed czynnikami chemicznymi należy przede wszystkim uwzględnić rodzaj i stężenie substancji chemicznej. Materiał, z którego wykonana jest rękawica nie może reagować ze stanowiącym zagrożenie związkiem chemicznym. Niektóre związki mogą bowiem powodować pęcznienie materiału, jego sztywnienie, pękanie czy rozpuszczanie, co ułatwia przenikanie chemikaliów, zmniejsza odporność mechaniczną rękawicy i obniża wygodę użytkowania.
    Innym ważnym czynnikiem, który należy uwzględnić przy doborze rękawic jest czas oddziaływania czynnika szkodliwego oraz intensywność jego występowania (np. narażenie na działanie kropel ciekłych substancji lub konieczność zanurzania rąk w substancji chemicznej).
    W przypadku, gdy konieczne staje się chwytanie przedmiotów gładkich, śliskich i mokrych należy wybierać tzw. rękawice moletowane, czyli rękawice posiadające na zewnętrznej powierzchni części chwytnej drobne wypukłości.
    Bardzo często rękawice chroniące przed czynnikami chemicznymi muszą służyć użytkownikowi również jako ochrona przed czynnikami mechanicznymi, co również należy uwzględniać przy wyborze odpowiednich rękawic.
    Tabela nr 1.pdf Tabela nr 2.pdf

    • Alex
    0 komentarzy
    281 wyświetleń

    Proces technologiczny wymiany szyb cz.II

    Proces technologiczny wymiany szyb bocznych, tylnych oraz porady ogólne
    Poza często wykonywaną operacją wymiany szyby czołowej przeprowadza się oczywiście wymiany szyb bocznych i tylnych. To operacje niewymagające wielu etapów procesu technologicznego ale nie znaczy, że nie wymagające należytej uwagi i staranności przy ich wykonywaniu.
    Proces wymiany szyby tylnej, wersja uproszczona
    Przy wymianie szyby tylnej zalecane jest stosowanie procesu analogicznego do procesu wymiany szyby czołowej ale z modyfikacjami:
    Demontaż starej szyby zaczynamy od zdjęcia wycieraczki. Wycinamy klej. Należy tu uważać na odłamki szkła, które są przyklejone do kleju. Mogą odpryskiwać w czasie wycinania kleju. Należy stosować rękawice oraz okulary ochronne. Przygotowujemy nową szybę oraz ramę karoserii do montażu nowej szyby (podobnie jak przy szybie przedniej: oczyszczenie, odtłuszczenie, Primer, klej na szybę). Przy nakładaniu kleju wzorujemy się starą szybą. Staramy się nałożyć klej podobnie jak na starej szybie. Postępujemy analogicznie do wymiany szyby czołowej. Przeprowadzamy zabiegi wykańczające naprawę i naszą usługę
      Proces wymiany szyby bocznej, drzwiowej, wersja uproszczona
    Przy wymianie szyby bocznej, drzwiowej stosujemy ogólne zasady wymiany szyb i w uproszczeniu postępujemy następująco:
    Demontaż zaczynamy od demontażu boczka drzwi. Następnie Odkurzamy wnętrze drzwi z resztek szkła oraz czyścimy uszczelkę prowadnicy w której chodzi szyba. Uszczelkę należy dokładnie wyczyścić, aby usunąć wszystkie odłamki szkła, w przeciwnym razie nowa szyba może zbić się po kilku cyklach podnoszenia i opuszczania jej.            Mocowanie szyby do podnośnika w drzwiach należy również dokładnie wyczyścić. Montujemy w kolejności odwrotnej do demontażu. Sprawdzamy poprawność działania mechanizmu opuszczania/podnoszenia szyby. Przeprowadzamy zabiegi wykańczające naprawę i naszą usługę. Porady ogólne przy wymianie szyb
    Nakładanie kleju zaczynać od dolnej krawędzi szyby, na środku Łączenia i błędy w nałożonym stożku kleju poprawiać zapałką lub wkrętem. Można usunąć fragment paska kleju skrobakiem ustawionym prostopadle do szyby. Nie może być przerw i szczelin w pasku kleju. Poprawka/ reklamacja szyby – powtórne wycięcie po 4 do 14 dni od pierwotnego. Wcześniej można wszystko wymazać w niedoschniętym kleju. Przy nakładaniu kleju pistolet powinien być prowadzony niemal w pionie, z palcem przesuwanym wzdłuż krawędzi. Przy łączeniu paska kleju – przechylić pistolet przeciwnie do kierunku prowadzenia, dojechać, wyłączyć i jednocześnie podnieść pistolet do góry. Drut kwadratowy jest ostrzejszy, łatwiej coś uszkodzić. Jedna osoba trzyma/blokuje drut, druga przeciąga przecinając klej. Drut plecionka jest mniej ostry, bezpieczniejszy. Trzeba ciąć ruchem posuwistozwrotnym (moja-twoja), tnąc w obu kierunkach. Pojedynczy drut rozpleciony z plecionki można wykorzystać do odcięcia lusterka. Przy wystających tabliczkach VIN należy je dodatkowo chronić przy wycinaniu, wbijając na początku tabliczki śrubokręt i po nim prowadząc drut. Jeżeli mamy problem z właściwą identyfikacją szyby jako części zamiennej, to dla kontroli warto podać wymiary zamawianej szyby. Należy zmierzyć wysokość i szerokość szyby: Pomiaru nowej szyby dokonujemy na środku wysokości szyby, na linii uchwytu lusterka – linia pionowa na zdjęciu, oraz w najszerszym miejscu szyby – linia pozioma na zdjęciu. Podanie wymiarów pozwoli rozwiać wątpliwości przy doborze szyby jako części zamienne


    • Alex
    0 komentarzy
    189 wyświetleń

    Proces technologiczny wymiany szyb czołowych cz.I

    Ogólny proces technologiczny wymiany szyby czołowej
    Często spotykaną operacją w procesie napraw blacharsko lakierniczych jest konieczność demontażu i montażu wraz z ewentualną wymianą na nową szyby czołowej. Operacja jest łatwa i trudna jednocześnie – wszystko zależy od napotkanych trudności na każdym z etapów procesu naprawy.
    Zadanie będzie łatwiejsze przy zachowaniu właściwej kolejności etapów procesu technologicznego:
    1. Oględziny szyby czołowej – sprawdzenie zgodności z zamówioną szybą i akcesoriami.
    2. Sprawdzenie poprawności działania sensorów, czujników na starej szybie.
    3. Ustawienie samochodu na płaskiej, równej, poziomej powierzchni.
    4. Demontaż czujników i lusterka wewnętrznego (przy wyłączonym zapłonie, zamkniętych drzwiach i podniesionych szybach).
    5. Otwarcie szyb drzwiowych.
    6. Demontaż listew zewnętrznych ze słupków.
    7. Demontaż ramion wycieraczek i podszybia.
    8. Rozłączenie kostek elektrycznych w przypadku szyb ogrzewanych lub podgrzewanych.
    9. Przebicie igłą starego kleju. Przeprowadzenie drutu do wycinania szyby. Praca w rękawiczkach. Możliwe przebicie warstwy kleju przy użyciu kombinerek i drutu do wycinania. Cienkimi, odgiętymi płaskoszczypami, wyciągnięcie drutu przeprowadzonego przez igłę.
    10. Montaż rączki (na zewnątrz) i chwytaka (od wewnątrz) na 60-70 cm odcinku drutu.
    11. Wycinanie szyby przy asekuracji drugą dłonią, tak aby drut prowadzić po szybie a nie po karoserii czy tapicerce auta. Od wewnątrz utrzymywać drut przy szybie za pomocą chwytaka i obu dłoni (kciuk przy końcu chwytaka i przy szybie), uważając na deskę rozdzielczą i tapicerkę. W narożnikach szyby drut przeprowadzać przez owal rogu szyby i kontynuować wycinanie.
    12. Usunąć wyciętą szybę.
    13. Przygotować karoserię do wklejenia nowej szyby. Wyciąć stary klej z karoserii. Jeżeli warstwa kleju jest w dobrym stanie, można pozostawić warstwę kleju o grubości 1 – 2 mm. Do wycinania użyć skrobaka z wymiennym ostrzem. Pozostawić równą powierzchnię, bez zadziorów. Jeżeli występuje korozja – wyczyścić usuwając luźne fragmenty.
    14. Wyczyścić karoserię – odkurzyć i przemyć/odtłuścić zmywaczem.
    15. Czystą i suchą powierzchnię pokryć uprzednio wstrząśniętym Primerem (ma właściwości antykorozyjne). Primer nakładać na ślad po starym kleju, poszerzyć obszar w narożnikach. Pozostawić do wyschnięcia na około 10 min.
    16. Przygotować nową szybę do montażu. Umyć M Glass Cleanerem od zewnątrz, usunąć zbędne naklejki. Umyć M Glass Cleanerem od wewnątrz. Zamocować uszczelki jeśli model samochodu tego wymaga. Odtłuścić zmywaczem i czyściwem. Nałożyć Primer przy użyciu aplikatora (wacika). Nakładać Primer w jednym kierunku. Poszerzyć obszar w narożnikach. Pozostawić do wyschnięcia na około 10 min.
    17. Przygotować/ przyciąć odpowiednio końcówkę do nakładania kleju. ( szukaj załącznik nr 1 )
    18. Nałożyć klej na szybę. Zniwelować łączenie stożka kleju na początku i końcu paska kleju przy użyciu cienkiego narzędzia (nóż, szpikulec, skrobak). Montaż szyby natychmiast, nie dłużej niż po 10 minutach od aplikacji kleju.
    19. Od zewnętrznej strony zamocować dwa uchwyty z przyssawkami. Zapewnić symetryczny rozkład ciężaru szyby na obie przyssawki. Sprawdzić poprawność montażu aby zapobiec upuszczeniu szyby.
    20. Zamontować szybę na karoserii. Dopasować położenie za pomocą uchwytów z przyssawkami. Opuszczanie rozpocząć od krawędzi dachu. Ustalić właściwe, symetryczne położenie szyby względem dachu, słupków i podszybia. Zapobiec osuwaniu się szyby przyklejając dwa paski naprężonej taśmy klejącej. Delikatnie docisnąć szybę do karoserii na całym obwodzie.
    21. Zamontować uprzednio zdemontowany osprzęt – podszybie, ramiona wycieraczek, czujniki, sensory, lusterko wewnętrzne, osłony słupków.
    Montaż czujnika na żel:
    Usunąć stary żel – ostrożnie aby nie porysować (palcem, patyczkiem, żadnych ostrych narzędzi) Odtłuścić zmywaczem Nałożyć żel bez napowietrzania, unikać pęcherzy powietrza. Doprowadzić do menisku wypukłego. Unikać odrywania końcówki mieszającej od powierzchni czujnika, Dozować powoli, systematycznie. Czas zastygania żelu około 15 minut Jeżeli żel nie zostanie nałożony prawidłowo, nie ma możliwości poprawy, jedynie  powtórna, ponowna aplikacja od początku. Jedno opakowanie żelu (2 x 2ml) wystarcza na jeden czujnik. 22. Wyczyścić/umyć szybę oraz usunąć ślady działalności operatora wymieniającego szybę.
    23. Sprawdzić poprawność zamontowania ramion wycieraczek (odległość od podszybia i słupków) oraz poprawność działania sensorów i czujników.
    24. Próba przeklejenia naklejek (rejestracyjnej, winiet itp.)
    25. Wydanie samochodu po czasie uzależnionym od czasu zastosowanego kleju i warunków w jakich zachodzi proces (wilgotność i temperatura powietrza).
    Przy tak zachowanej kolejności i dochowaniu należytej staranności w każdym z kroków operacja powinna zakończyć się zadowoleniem klienta.
    Załącznik nr 1.pdf

    • Alex
    0 komentarzy
    290 wyświetleń

    BHP - ochrona dróg oddechowych. Część 6

    Drugim typem sprzętu filtrującego są półmaski filtrujące, w których oczyszczane powietrze przechodzi przez całą dostępną powierzchnię części twarzowej wykonanej z materiału filtrującego. Dla tej konstrukcji sprzętu przeprowadzane są badania laboratoryjne całkowitego przecieku wewnętrznego.
    Jedynie rodzaj aerozolu i stężenie zanieczyszczenia w powietrzu stanowi kryterium doboru klasy ochronnej sprzętu filtrującego. Sprzęt filtrujący wszystkich trzech klas ochronnych może być stosowany przy zagrożeniach aerozolami w zależności od spełniania przez niego wymagań w zakresie penetracji. Wybór klasy ochronnej odpowiedniej dla stężenia zanieczyszczenia na stanowisku pracy należy dokonać kierując się wartościami granicznymi całkowitego przecieku wewnętrznego, która to wartość określa poprzez wskaźnik ochrony krotność obniżenia stężenia zanieczyszczenia pod częścią twarzową dla danych warunków środowiska pracy.
    Obowiązkiem producenta sprzętu ochrony układu oddechowego powinno być ścisłe definiowanie zakresu stosowania konkretnego typu sprzętu, z uwzględnieniem wszelkich możliwych wariantów połączeń filtrów z częściami twarzowymi.
    Sprzęt pochłaniający występujący w postaci pochłaniaczy kompletowanych z częściami twarzowymi (maski, półmaski lub ćwierćmaski) lub w postaci półmasek pochłaniających jest stosowany, gdy występują zanieczyszczenia powietrza w postaci par lub gazów.
    Skuteczność sprzętu pochłaniającego, podobnie jak sprzętu filtrującego, zależy od rodzaju zastosowanej części twarzowej i jest zgodna z treścią zapisów zawartych w punkcie Części twarzowe. Zasada działania elementów pochłaniających wyklucza penetrację (określaną dla filtrów) substancji toksycznych przez te elementy. Poszczególne wersje  pochłaniaczy różnią się między sobą rodzajem zastosowanej masy chłonnej, wiążącej znajdujące się w powietrzu zanieczyszczenia na zasadzie adsorpcji, chemisorpcji lub katalizy. Wszystkie elementy pochłaniające dzieli się na typy i klasy zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 14387+A1:2010. Według tej normy oznaczenie pochłaniaczy przeznaczonych do ochrony przed poszczególnymi substancjami polega na przypisaniu poszczególnym typom pochłaniaczy symboli literowych oraz barwy wyróżniającej. Oznaczenia dla poszczególnych typów są następujące:
    typ oznaczony literą A oraz barwą brązową - przeznaczony do ochrony przed określonymi przez producenta organicznymi parami i gazami, o temperaturze wrzenia powyżej 65°C, typ oznaczony literą AX oraz barwą brązową - przeznaczony do ochrony przed określonymi przez producenta organicznymi parami i gazami o temperaturze wrzenia poniżej 65°C, typ oznaczony literą B oraz barwą szarą - przeznaczony do ochrony przed określonymi przez producenta nieorganicznymi parami i gazami, z wyjątkiem tlenku węgla, typ oznaczony literą E oraz barwą żółtą - przeznaczony do ochrony przed dwutlenkiem siarki oraz innymi określonymi przez producenta parami i gazami kwaśnymi, typ oznaczony literą K oraz barwą zieloną - przeznaczony do ochrony przed amoniakiem oraz określonymi przez producenta organicznymi pochodnymi amoniaku, typ oznaczony symbolem SX oraz barwą fioletową - przeznaczony do ochrony przed określonymi przez producenta substancjami, tzw. pochłaniacz specjalny. Ponadto wyróżniono dwa typy elementów filtropochłaniających:
    typ oznaczony NO-P3 oraz barwami niebieską i białą - przeznaczony do ochrony przed tlenkami azotu typ oznaczony Hg-P3 oraz barwami czerwoną i białą - przeznaczony do ochrony przed rtęcią. Wszystkie elementy pochłaniające dzieli się ponadto na trzy klasy ochronne: 1, 2 i 3, określając je jako elementy pochłaniające o:
    niskiej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o stężeniu objętościowym w powietrzu nie przekraczającym 0,1%, średniej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o objętościowym stężeniu w powietrzu nie przekraczającym 0,5% wysokiej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o objętościowym stężeniu w powietrzu do 1% Dla użytkowników istotną sprawą jest czas, w którym pochłaniacz spełnia swoją funkcję. Czas ten określany jest jako czas ochronnego działania i jest funkcją pojemności sorpcyjnej. Zależy on od wentylacji minutowej płuc - będącej miarą wydatku energetycznego człowieka wykonującego pracę, stężenia substancji, temperatury oraz wilgotności powietrza. W praktyce nie jest możliwe określenie dokładnego czasu działania ochronnego pochłaniacza. Ustalony na podstawie badań laboratoryjnych czas ochronnego działania odpowiada przyjętym standardowym warunkom badań i może być stosowany jedynie do celów porównawczych.

    • Alex
    0 komentarzy
    318 wyświetleń

    BHP - ochrona dróg oddechowych. Część 5

    W sprzęcie oczyszczającym powietrze wdychane przepływa przez element oczyszczający gdzie zatrzymywane są zanieczyszczenia. Ze względu na odmienne sposoby zatrzymywania substancji toksycznych występujących w postaci: aerozoli (cząstki stałych i ciekłe), par lub gazów w sprzęcie oczyszczającym zastosowanie mają media filtrujące - włókniny filtracyjne i/lub pochłaniające - sorbenty, determinujące sposób klasyfikacji i podziału tej grupy sprzętu. ( szukaj załącznik nr 1 ).
    Elementy oczyszczające (filtry i pochłaniacze lub filtropochłaniacze) samodzielnie nie stanowią sprzętu ochrony układu oddechowego. Dopiero po połączeniu z odpowiednią częścią twarzową w postaci: ustnika, ćwierć maski, półmaski, maski, kaptura lub hełmu stanowią sprzęt o odpowiednim stopniu skuteczności. Wyjątkiem są półmaski filtrujące lub filtrująco pochłaniające, które nie wymagają kompletowania z innym sprzętem, gdyż stanowią rodzaj sprzętu funkcjonującego samodzielnie.
    Każdy rodzaj sprzętu oczyszczającego (filtry, pochłaniacze i filtropochłaniacze) może stanowić element sprzętu oczyszczającego ze wspomaganiem lub z wymuszonym przepływem powietrza.
    Części twarzowe stosowane w sprzęcie oczyszczającym dzieli się na dwie grupy biorąc pod uwagę sposób ich dopasowania. W sprzęcie oczyszczającym bez wspomagania przepływu powietrza są używane jedynie części twarzowe określane nazwą szczelnie dopasowane. Do tej grupy zaliczyć należy: ustniki, ćwierć maski, półmaski lub maski, których niewielki procent przecieku wewnętrznego gwarantuje skuteczność ochrony (w szczególności dotyczy to przecieku przez nieszczelności w miejscach przylegania do skóry twarzy użytkownika i przez zawory). Spośród tej grupy części twarzowych najskuteczniejszą ochronę stanowią maski, które zapewniają maksymalny przeciek dla substancji zanieczyszczającej atmosferę na poziomie 0,05% przez obrzeże korpusu maski oraz 0,01% przez zawory. Dodatkowo są one zabezpieczeniem oczu i twarzy użytkownika, co powoduje, iż należy zalecać je do stosowania w przypadku wystąpienia zanieczyszczeń wymagających jednoczesnej ochrony układu oddechowego, oczu i twarzy.
    Wprowadzenie dla sprzętu oczyszczającego dodatkowego wspomagania przepływu powietrza uzyskane na skutek wmontowania dmuchawy w obieg powietrza oddechowego, rozszerza możliwości stosowania części twarzowych o kaptury i hełmy określane jako części twarzowe luźno dopasowane. Wiąże się to jednakże z wyraźnym podziałem tej grupy sprzętu oczyszczającego na dwie kategorie:
    sprzęt oczyszczający ze wspomaganiem przepływu wyposażony w maski, ćwierć maski lub półmaski, sprzęt oczyszczający ze wspomaganiem przepływu wyposażony w maski, ćwierć maski lub półmaski. Podział ten wynika bezpośrednio ze skuteczności ochrony zapewnianej przez odpowiednio skompletowaną część twarzową. Najbardziej skutecznym rozwiązaniem sprzętu oczyszczającego jest pierwsza z wymienionych kategorii, w wariancie z włączonym wspomaganiem przepływu. Na podkreślenie zasługuje fakt, iż tę wersję sprzętu można stosować również bez włączania nawiewu i wtedy skuteczność takiej ochrony jest na poziomie sprzętu bez wspomagania. Znajomość zasad funkcjonowania tej grupy ochron indywidualnych pozwala na zmienne w czasie regulowanie stopnia skuteczności, co na stanowiskach pracy, gdzie występuje czasowe nasilenie zanieczyszczenia stanowi najlepsze rozwiązanie. Godnym polecenia jest także stosowanie tego typu rozwiązań podczas prowadzenia prac w zanieczyszczonej atmosferze połączonej z uciążliwymi warunkami klimatycznymi, gdyż czasowe włączenie chłodzenia spowoduje poprawę komfortu oddychania.
    Sprzęt oczyszczający z wymuszonym przepływem powietrza, ze względu na rodzaj stosowanej części twarzowej, można jedynie użytkować z włączonym zasilaniem dmuchawy. Luźno dopasowany charakter części twarzowych wymaga dodatkowego rozwiązania zapewniającego odpowiednią szczelność. Warunek ten jest zapewniany przez wytwarzanie  nadciśnienia pod częścią twarzową, które uniemożliwia zasysanie zanieczyszczeń. Zapewnieniem odpowiedniej skuteczności jest w tym przypadku ciągły przepływ powietrza na poziomie co najmniej minimalnego, określonego przez producenta, objętościowego natężenia przepływu. Mimo oferowanej niższej skuteczności w porównaniu ze sprzętem ze wspomaganiem, ochrony z wymuszonym przepływem powietrza, stanowią interesujące rozwiązanie, głównie, ze względu na różnorodność rozwiązań części twarzowych, które w wielu przypadkach umożliwiają jednoczesną ochronę układu oddechowego, oczu i twarzy użytkownika. Należy jednak podkreślić, że w takich przypadkach musi on spełniać wymagania stawiane wszystkim trzem ochronom, zawarte w normach.
    Tego typu rozwiązania preferowane są na stanowiskach spawania, w przemyśle chemicznym, rolnictwie oraz w przemyśle wydobywczym. Dodatkowo sprzęt ten, po spełnieniu wymagań odpowiednich norm może być stosowany w atmosferze zagrożone wybuchem, przy jednoczesnym znacznym zapyleniu atmosfery.
    Sprzęt filtrujący w postaci filtrów kompletowanych z częściami twarzowymi lub półmasek filtrujących stosowany jest w przypadkach wystąpienia zanieczyszczenia powietrza aerozolami (pyły, dymy lub mgły) w stężeniach przekraczających ich wartości normatywne NDS. W sprzęcie filtrującym cząstki aerozolu zanieczyszczającego powietrze może się przedostawać do strefy oddychania użytkownika przez:
    materiał filtracyjny (penetracja), nieszczelności obrzeża części twarzowej, zawory wydechowe (jeżeli są zamontowane). Podstawowymi parametrami ochronnymi, determinującymi zakres stosowania sprzętu filtrującego jest przeciek wewnętrzny oraz penetracja materiału filtracyjnego. Wartość penetracji, wyznaczana wobec standardowych aerozoli tj. chlorku sodu i mgły oleju parafinowego określa do której klasy ochronnej można zaliczyć filtr. Wymagane poziomy penetracji klasyfikujące filtry zgodnie z normą są następujące:
    KLASA 1 - penetracja - 20%, KLASA 2 - penetracja - 6%, KLASA 3 - penetracja - 0,05%. Sumaryczna wartość przecieku dla każdej klasy ochronnej jest elementem służącym do określenia dla jakiej górnej granicy stężenia zanieczyszczenia atmosfery stanowiska pracy, dany sprzęt będzie stanowił wystarczające zabezpieczenie.
     
    tabela nr 1.pdf

    • Alex
    0 komentarzy
    352 wyświetleń
×
×
  • Dodaj nową pozycję...