Skocz do zawartości
  • PDR – bezlakierowe usuwanie wgnieceń – technologia i narzędzia do usuwania dużych wgnieceń cz. 2

    Przy wykorzystywaniu w naprawie dużych wgnieceń techniki wypychowej PUSH, warto a nawet trzeba, a w przypadku aluminium jest niezbędnym, podgrzanie blachy w obszarze deformacji do temperatury bliskiej 100 stopni Celsjusza. Nie należy przekraczać 100 stopni bo wiąże się to z nieodwracalnym uszkodzeniem – spaleniem lakieru. Do podgrzewania zwykle wykorzystuje się opalarki ale można też posiłkować się promiennikami podczerwieni. Nagrzana blacha staje się bardziej elastyczną, wgniecenie łatwiej wychodzi z zakleszczenia a ryzyko generowania ostrych wzgórków w punkcie styku narzędzia do wypychania z blachą - obniża się. Aby ryzyko wzgórków było jak najmniejsze, należy pchać (PUSH) narzędziami o płaskich, zaoblonych kształtach końcówek lub stosować sposoby na zamortyzowanie pracy końcówek poprzez stosowanie nakładek z miękkiego tworzywa. Dla „zmiękczenia” końcówki drutu do wypychania stosuje się także owijanie końcówki drutu: taśmami z tworzyw, płóciennymi a czasem nawet papierowymi.
    W trakcie pracy należy odprężać obszar uszkodzenia ostukując, opukując wypiętrzone obszary młotkami PDR. Młotki wykorzystywane w pracach technologią PDR to młotki lekkie. Ich ciężar waha się od 100 do 200 gram. Młotki te winny być dobrze wyważone, rozkład masy powinien być równomierny. Dzięki temu młotki te dobrze „leżą” w rękach Techników. Uderzanie nimi to sekwencja wielu „miękkich” , łagodnych, delikatnych ruchów a nie pojedyncze, silne ciosy z zamachem. Uderzenia młotkiem PDR to bardziej opuszczanie młotka pod jego własnym ciężarem z wysokości dobieranej przez Technika. O sile decyduje wysokość z jakiej upuszcza się młotek na nierówność. Taka technika zwana jest blendowaniem. To dzięki jej zastosowaniu usuwane są rozległe ale o niewielkiej wysokości nierówności. Końcówka młotka ma doskonale, precyzyjnie wykończone polerowaniem końcówki. Dzięki temu praca młotkiem nie pozostawia śladów na lakierze. Co ciekawe, pod względem pozostawianiu śladów pracy na lakierze, młotek jest rozwiązaniem bezpieczniejszym niż pobijak. Nie zawsze i nie wszędzie praca młotkiem jest możliwa i wystarczająca. Przy wbijaniu wzgórków wygenerowanych przy wypychaniu drutem niezbędne jest wbijanie wzgórków z wykorzystaniem pobijaków. Pobijaków zakończonych ostro, pobijaków twardych lub o końcówkach uelastycznionych nakładkami z tworzyw.
    Po wykonaniu prac PDR należy usunąć wszelkie ślady stosowania tej techniki. Obszar od zewnątrz należy wypolerować. Często nosi on ślady prac pobijakami. Nie powinien nosić śladów pracy młotkiem o ile ma on właściwie wykończone końcówki (gładkie, wypolerowane, bez rys i deformacji). Otwory technologiczne poprzez które Technik dostawał się pod obszar uszkodzenia powinny mieć wyrównane krawędzie oraz uzupełnione ubytki lakieru jeżeli do nich doszło. Zarysowania od pracy drutem na wewnętrznej stronie elementu powinny zostać zabezpieczone antykorozyjnie.
    Kolejność właściwa dla prac związanych z usuwaniem dużego wgniecenia:
    Usunięcie zanieczyszczeń i zabrudzeń w obszarze uszkodzenia. Oględziny uszkodzonego obszaru w lampie PDR. Dokładne oględziny z analizą miejsc zagłębień i wzgórków. Określenie obszarów do wyciągania i obszarów do wbijania (można wytrasować – rozrysować korony i dołki w obszarze wgniecenia). Identyfikacja sposobu i możliwości dostępu do uszkodzenia. Dobór technologii naprawy. Odprężanie młotkiem PDR miejsc z odłożonymi naprężeniami. Koniecznie należy stosować pomiędzy wszystkimi kolejnymi etapami procesu niezależnie od zastosowanej technologii. Rozpoczynanie prac od miejsc najgłębszych, naprzemiennie z liniami przetłoczeń (rantów) aż do odzyskania linii rantów i przetłoczeń. Praca przyssawkami jeśli jest tylko możliwość. Wykorzystanie techniki klejowej PULL i młotków bezwładnościowych. Podgrzewanie obszaru uszkodzenia. Wykorzystanie techniki wypychowej PUSH narzędziami o miękkich końcówkach. Wykończenie techniką PUSH narzędziami o końcówkach ostrych, precyzyjnych, twardych. Blendowanie młotkami. Kontrola w świetle lamp PDR pod różnymi kątami i najlepiej z kierunków prostopadłych. Usunięcie śladów po pracach. Wypolerowanie naprawianego obszaru. Przy naprawie dużych wgnieceń nie zawsze będzie możliwa naprawa na 100%, bez uszkodzenia lakieru. Naprawa uszkodzenia do lakierowania (PUSH TO PAINT) może być korzystną alternatywą. Dobór narzędzi i zastosowana technologia naprawy nie jest sprawą wymierną i dającą się jednoznacznie sklasyfikować. Do tak samo wyglądającego wgniecenia różni Technicy będą podchodzić różnymi narzędziami i zastosują różne technologie. Ze względu na trudność wykonywanej operacji, złożoność zagadnienia, różne poziomy umiejętności, różnorodność posiadanego wyposażenia – zastosowane rozwiązania i sposoby mogą być różne. I nie ma w tym nic złego. Tu Technik jest najważniejszym ale i najsłabszym ogniwem.

    0 komentarzy
    190 wyświetleń

    BHP - ochrona dłoni. Część 6

    W celu zapobiegania wychładzaniu rąk stosuje się rękawice charakteryzujące się odpowiednim poziomem izolacyjności cieplnej. Wymagania, jakie powinny spełniać rękawice chroniące przed zimnem określa norma odnosząca się ona do rękawic, które zapewniają ochronę przed utratą ciepła na drodze konwekcji i przewodzenia do wartości temperatury równej -50°C. Dotyczy to rękawic stosowanych zarówno w warunkach otwartej przestrzeni, jak i w zamkniętych przestrzeniach w działalności przemysłowej.
    Wymagania, które powinny spełniać rękawice chroniące przed zimnem dotyczą przede wszystkim odporności na straty ciepła na drodze konwekcji (wyrażanej za pomocą izolacyjności cieplnej, w m2K/W), odporności na straty ciepła podczas kontaktu z zimnym przedmiotem (wyrażanej za pomocą oporu cieplnego, w m2K/W) oraz wytrzymałości mechanicznej. W przypadku rękawic przeznaczonych do ochrony przed utratą ciepła w temperaturze poniżej -30°C wykonuje się również badanie odporności na zginanie w warunkach ekstremalnych. Rękawice mogą spełniać również wymaganie dotyczące odporności na przenikanie wody, a w przypadku rękawic ocenianych zgodnie z wcześniejszą wersją normy - w zakresie przepuszczalności wody. Należy pamiętać, że rękawice mogą nie zapewniać odpowiedniej izolacyjności cieplnej, jeśli są mokre.
    W zakresie izolacyjności cieplnej i oporu cieplnego norma określa cztery poziomy skuteczności (tabele), im wyższy poziom - tym lepsze właściwości izolacyjne rękawicy. W zależności od osiągniętych poziomów skuteczności w zakresie izolacyjności cieplnej i oporu cieplnego różne są wymagania dotyczące odporności rękawic na działanie wybranych czynników mechanicznych. (patrz tabela nr 1 ).
    Materiały, z których wykonane są rękawice powinny zachowywać elastyczność wymaganą do wykonywania prac i nie ulegać uszkodzeniom pod wpływem działania niskiej temperatury. W przypadku rękawic ochronnych szczególnie ważne jest zapewnienie odpowiedniej wygody użytkowania, zręczności oraz możliwości manipulowania palcami rąk. Bardzo często zapewnienie wysokich parametrów ochronnych nie idzie w parze z wymaganą wygodą użytkowania, a stosowane rękawice zapewniające ochronę przed czynnikami termicznymi utrudniają wykonywanie czynności zawodowych. W przypadku rękawic ochronnych ważne jest również dopasowanie do ręki użytkownika, zbyt ciasne rękawice nie tylko spowodują dyskomfort użytkowania, ale przyczynią się również do obniżenia funkcji ochronnych. Materiały stosowane w konstrukcji rękawic chroniących przed zimnem, jako warstwa zewnętrzna to głównie skóry bydlęce i tkaniny. Dobre właściwości użytkowe, jak również izolacyjność cieplną uzyskuje się w przypadku rękawic wytworzonych z udziałem materiałów wykonanych z przędz z włókien Thinsulate®. Rękawice mogą być również wykonane w całości z tworzywa sztucznego lub kauczuku, jak również z dzianin i tkanin powleczonych polimerem. Funkcję wkładu termoizolacyjnego, stanowiącego wewnętrzną warstwę rękawic pełnią włókniny, dzianiny np. akrylowe lub wełniane, sztuczne futerko czy pianka poliamidowa. Rękawice chroniące przed zimnem to najczęściej rękawice pięciopalcowe, z krótkim lub dłuższym mankietem ochraniającym część przedramienia.
    Znakowanie. Rękawice ochronne spełniające wymagania dotyczące izolacyjności cieplnej lub oporu cieplnego, odpowiadające co najmniej 1 poziomowi skuteczności, są oznakowane podanym niżej znakiem graficznym. Obok znaku powinien być podany numer normy wraz z trzema cyframi kodu odnoszącymi się do parametrów ochronnych.
     Znak graficzny dla rękawic chroniących przed zimnem (izolacyjność cieplna/opór cieplny/odporności na przenikanie wody)
    Dobierając rękawice chroniące przed zimnem należy uwzględniać parametry związane z warunkami ekspozycji zawodowej, jak np.: czas ekspozycji, poziom aktywności pracownika (niska, średnia, wysoka aktywność), wymagania dotyczące zręczności, możliwość kontaktu z zimnymi powierzchniami, z przedmiotami mokrymi lub suchymi. Należy uwzględnić również czynniki związane ze środowiskiem: temperatura i wilgotność względna powietrza, prędkość przepływu powietrza, a także z indywidualnymi cechami pracownika (stan zdrowia, samopoczucie) oraz rodzaj innych stosowanych środków ochrony indywidualnej, np. odzież ochronna. Do prac, przy których istnieje narażenie na działanie wody należy wybierać rękawice spełniające wymaganie w zakresie odporności na przenikanie wody, wykonane ze skór wodoodpornych czy tkanin powlekanych. W zależności od wymaganej precyzji wykonywanych czynności można stosować rękawice jedno, trzy lub pięciopalcowe.
    Tabela nr1 (2).pdf

    0 komentarzy
    200 wyświetleń

    PDR – bezlakierowe usuwanie wgnieceń – technologia i narzędzia do usuwania dużych wgnieceń cz. 1

    Metoda PDR pozwala usunąć wgniecenia na karoserii w których nie pękł lakier ani nie została rozciągnięta blacha elementu. Ograniczeniem nie jest wielkość uszkodzenia ale jego charakter – ostre załamania, odłożone mocne naprężenia na powierzchni i/lub brzegach wgniecenia – uniemożliwiają usunięcie wgniecenia w technice PDR. Element kwalifikowany do naprawy metodami PDR nie może być uprzednio szpachlowany. Naprawa elementów lakierowanych naprawczo - na odpowiedzialność właściciela pojazdu. Ograniczone możliwości napraw na profilach zamkniętych i wzmocnieniach.
    Według cennika napraw SMART honorowanego i wykorzystywanego przez Ubezpieczycieli – za wgniecenie duże uznawane jest wgniecenie o średnicy powyżej 3 centymetrów i/lub głębokości ugięcia powyżej 3 milimetrów ale bez przekroczenia granicy plastyczności materiału. Blacha nie może być rozciągnięta w obszarze usuwanego wgniecenia. Cena netto za naprawę wynosi 368,22 zł (stan na 03.2021). Jeżeli naprawianym elementem jest element aluminiowy to stosowana jest dopłata + 33%. Oczywiście Technicy PDR mogą stosować i stosują własne cenniki napraw, szacując koszt naprawy przez analogię do napraw metodami tradycyjnymi, określając koszt usługi na poziomie zbliżonym ale nieco niższym niż „tradycja”.
    Naprawę wgniecenia dużego warto rozpoczynać narzędziami o dużej powierzchni przylegania. Stosując metodę klejową (PULL) warto zastosować grzybki/adaptery o wielkościach jak najbardziej zbliżonych do wielkości uszkodzenia ale zawsze nieco mniejszymi od wgniecenia. Jeżeli wgniecenie rozległe ma łagodny charakter, to warto rozpocząć prace od zastosowania przyssawek. Ich średnica powinna być dobierana analogicznie jak adapterów/grzybków przyklejanych termotopliwym klejem. Klej musi być klejem elastyczny – np. NTools G Stick. Warto pamiętać, że im większa przyssawka tym większa siła ciągnięcia. Dobra, elastyczna przyssawka z wydajną pompką podciśnieniową, może przy swojej średnicy 125 mm, wygenerować siłę ciągnięcia rzędu 300 N (30kG). Przyssawka o średnicy 100 mm generuje siłę 200 N (20kG). Przyssawka o średnicy 75 mm pozwala osiągnąć 100 N (10kG). Przyssawki o mniejszych średnicach niż 75 mm generują siły uciągu mniejsze, nie pozwalające przekraczać granicy sprężystości naprawianego elementu. Dobrze sprawdza się przy naprawach tego typu wgnieceń zestaw przyssawkowy NTools M-VDP. Zawiera przyssawki o średnicach 125, 100 i 75 mm oraz młotek bezwładnościowy o masie 2800g ze zintegrowaną pompką podciśnieniową umożliwiający montaż wybranej przyssawki. Przyssawki dobrze będą sprawdzały się w naprawach o kształtach okrągłych i eliptycznych ale nie sprawdzą się w przypadku uszkodzeń liniowych i podłużnych. W takich przypadkach korzystnie jest zastosować listwy klejowe i belki wyciągające (NTools PULL System) – pochodne i zbieżne z rozwiązaniami znanymi i stosowanymi w naprawach blacharskich z zastosowaniem spotera. Listwy klejowe mają powierzchnie płaskie (o różnych szerokościach – wąskie (22 x 156mm APP LWK 1), średnie (36 x 156mm APP LWK 4), szerokie (50 x 156mm APP LWK 2)) oraz powierzchnie zaoblone/zaokrąglone (APP LWK 3) oraz powierzchnie o profilu trójkątnym (APP LWK 3). Długość i szerokość listwy należy dobrać do długości i kształtu usuwanego uszkodzenia. Najlepiej gdyby była ona niemal równa z długością uszkodzenia. Kształt powierzchni listwy klejowej powinien być zbieżny z charakterem wgniecenia. Do ostrzejszych defektów stosuje się listwy o przekroju trójkątnym. Do niezbyt łagodnych i głębszych – listwy zaokrąglone. Do uszkodzeń płaskich i/lub rozległych – listwy o płaskiej powierzchni. Korzystnym sposobem przykładania siły do wyciągania wgniecenia jest użycie belki wyciągającej. Belka umożliwia łagodne, precyzyjne przykładanie siły. Mając podpory o regulowanym rozstawie i wahliwie mocowane podstawy z warstwą amortyzującą, pozwala na łagodne, precyzyjne przykładanie siły. Umożliwia naciągnięcie i stabilizację blachy w pozycji naprężonej, dzięki systemowi z pokrętłem śrubowym i pazurem wyciągającym o zmiennej liczbie amortyzowanych uchwytów (np. NTools BW- STANDARD - Belka wyciągająca z osprzętem - PULL SYSTEM) . Dzięki temu możliwym jest ostukiwanie, opukiwanie naprężonej blachy odpowiednim młotkiem, dzięki czemu naprężenia są zmniejszane i w konsekwencji likwidowane w sposób kontrolowany przez Technika. Powierzchnia uszkodzenia jest wyciągana począwszy od najgłębszych fragmentów i stopniowo dochodzą płytsze obszary uszkodzenia. Dzięki temu unika się szarpania i generowania pofalowań i nadmiernych, niepożądanych deformacji powierzchni. Wgniecenie prostuje się łagodnie, stopniowo, precyzyjnie, według kontrolującego je Technika. Korzystając z metody klejowej na obszarach sztywniejszych rekomendowana jest praca młotkami bezwładnościowymi (młotkami odwrotnymi, przeciwwagami, młotkami bezwładnościowymi). Masę używanego młotka uzależnia się od twardości/grubości naprawianej blachy. Im grubsza blacha tym młotek cięższy (około 1000g). Uwzględniając cechy blach we współcześnie produkowanych samochodach najczęściej pracuje się młotkami bezwładnościowymi o masie około 400 gramów. Na obszarach usztywnionych w pobliżu krawędzi lub przetłoczeń praca Pullerm nie daje wystarczających efektów i jednocześnie niesie ryzyko generowania śladów podpór Pullera w miejscu ich kontaktu z naprawianym elementem.

    0 komentarzy
    265 wyświetleń

    BHP - ochrona kończyn dolnych. Cz.1

    Środki ochrony kończyn dolnych
    Obuwie ochronne produkowane jest w szerokim asortymencie i jest przeznaczone zwykle do ochrony przed kilkoma rodzajami zagrożeń jednocześnie. Jego parametry ochronne zależą głównie od materiałów użytych do ich produkcji, a także konstrukcji i ewentualnego wyposażenia w dodatkowe elementy (np. podnoski stalowe, wkładki stalowe, ochrony śródstopia, ochrony kostki).
    Obuwie ochronne ze względu na przeznaczenie można podzielić na:
    obuwie chroniące przed czynnikami chemicznymi obuwie chroniące przed czynnikami biologicznymi obuwie chroniące przed czynnikami mechanicznymi obuwie chroniące przed czynnikami termicznymi obuwie chroniące przed porażeniem prądem elektrycznym obuwie chroniące przed czynnikami atmosferycznymi obuwie przeznaczone do stosowania w atmosferze zagrożonej wybuchem. Drugim kryterium podziału jest ciężkość zagrożeń, przed którymi obuwie chroni. Stosując to kryterium obuwie można podzielić na trzy rodzaje:
    obuwie bezpieczne obuwie ochronne obuwie zawodowe Ze względu na konstrukcję wyróżnia się następujące typy obuwia:
    A - półbuty B - trzewiki C - buty D - buty do kolan E - buty z przedłużoną cholewką Obuwie bezpieczne, ochronne i zawodowe powinno być klasyfikowane zgodnie z zasadami podanymi w tabeli klasyfikacji obuwia. ( szukaj tabela nr 1 ).
    Obuwie bezpieczne
    Jest to obuwie mające cechy ochronne, z ochronami palców stopy (podnoski), których wytrzymałość jest badana przy uderzeniu z energią 200 J.
    Obuwie ochronne
    Obuwie ochronne do użytku w pracy jest to obuwie mające cechy ochronne z ochronami palców stopy, których wytrzymałość jest badana przy uderzeniu z energią 100 J. Jest przeznaczone do ochrony użytkownika przed urazami, które mogą wystąpić w czasie wypadku w miejscach pracy.
    Obuwie zawodowe
    Obuwie mające cechy ochronne przeznaczone do użytkownika przed urazami, które mogą wystąpić w czasie wypadku w miejscach pracy.
    Obuwie chroniące przed czynnikami chemicznymi
    Obuwie chroniące przed chemikaliami dzieli się ogólnie na obuwie odporne na chemikalia oraz obuwie o zwiększonej odporności na chemikalia. Do pierwszej wymienionej grupy obuwia zalicza się obuwie klasyfikacji I (obuwie skórzane lub wykonane z innych materiałów z wyłączeniem obuwia całogumowego i całotworzywowego) i klasyfikacji II (obuwie całogumowe i całotworzywowe), które izoluje stopy lub stopy i nogi od kontaktu z rozpylonym produktem chemicznym. Z kolei do drugiej grupy zalicza się obuwie klasyfikacji II, które stosuje się w celu odizolowania stóp lub stóp i nóg od bezpośredniego kontaktu z produktem chemicznym.  Modele obuwia odpornego na chemikalia przedstawiono na rysunku 1. Nie powinno być stosowane obuwie z niską cholewką, czyli model typu A

    Modele obuwia odpornego na chemikalia
    A - obuwie z niską cholewką; B - trzewik; C - but do połowy łydki; D - but do kolana;
    E - but z cholewką sięgającą powyżej kolana z regulowanym przedłużeniem cholewki (1).
    Obuwie odporne na chemikalia powinno spełniać, oprócz wymagań dotyczących ergonomii, nieszkodliwości dla użytkowników, trwałości, higieny i wygody w warunkach użytkowania, wymagania w zakresie odporności na degradację pod wpływem chemikaliów.
    Pod pojęciem degradacji rozumie się pogorszenie jednej lub kilku właściwości materiału obuwia (wierzchu i podeszwy) w wyniku kontaktu z produktem chemicznym. W przypadku materiału wierzchu ocenia się wytrzymałość na rozdzieranie i wydłużenie przy zerwaniu zaś w przypadku podeszwy - wytrzymałość na rozdzieranie i twardość. Jeśli odporność materiału jest bardzo mała może dochodzić do jego łuszczenia się, pęcznienia, rozkładu, kruszenia, odbarwiania, zmiany wymiarów, itp. Zgodnie z wymaganiami badanie odporności na degradację wykonuje się z użyciem co najmniej dwóch produktów chemicznych wybranych z podanej w normie listy, przy czym dopuszcza się użycie także innych chemikaliów, zgodnie z przewidywanym zastosowaniem. Wymaga się, aby obuwie klasyfikacji I było odporne na wodę, tzn. przechodziło z wynikiem pozytywnym tzw. „test rynny” lub badanie metodą maszynową. Pozytywny wynik tych badań wskazuje nie tylko na dobrą odporność na przemakanie samych materiałów lecz także na szczelność połączenia spodu z wierzchem.
    Tabela nr 1 (1).pdf

    0 komentarzy
    231 wyświetleń

    PDR – bezlakierowe usuwanie wgnieceń – wycena kosztów naprawy

    PDR (Paintless Dent Removal) to usunięcie wgnieceń w technice bezlakierowego usuwania wgnieceń – bez ponownego lakierowania elementów z wgnieceniami, bez szpachlowania, bez szlifowania oryginalnej powłoki lakieru, a w szczególności ingerencji i naruszania fabrycznych, oryginalnych powłok ochronnych.
    Metoda PDR pozwala usunąć wgniecenia na karoserii w których nie pękł lakier ani nie została rozciągnięta blacha elementu. Ograniczeniem nie jest wielkość uszkodzenia ale jego charakter – ostre załamania, odłożone mocne naprężenia na powierzchni i/lub brzegach wgniecenia – uniemożliwiają usunięcie wgniecenia w technice PDR. Element kwalifikowany do naprawy metodami PDR nie może być uprzednio szpachlowany. Naprawa elementów lakierowanych naprawczo - na odpowiedzialność właściciela pojazdu. Ograniczone możliwości napraw na profilach zamkniętych i wzmocnieniach.
    Można usunąć wgniecenia małe i duże, o ile spełnione są warunki opisane wyżej. Jeżeli wgniecenia nie spełniają tych warunków muszą być usuwane w sposób tradycyjny: metodami blacharskimi i lakierniczymi – z użyciem spotera, szlifowania, szpachli, podkładu i nowej warstwy lakieru.
    Cennik usuwania wgnieceń metodami PDR został opracowany, przyjęty, wdrożony i jest stosowany przez Towarzystwa Ubezpieczeniowe, jak i Techników PDR. Został on wpisany do Audanetu - systemu kalkulacji szkód stosowanego przez Ubezpieczycieli. Dostępny jest jako plik w pdf zaszyty w pomocy systemu Audanet (klawisz F2), jak i w niestandardowych systemach pomocy (NSP). Stanowi on część cennika napraw SMART, jako że bezlakierowe usuwanie wgnieceń jest jednym z rodzajów tych napraw. ( szukaj tabela nr1 ).
    Uwaga! Operacja usuwania wgnieceń traktowana jest jako operacja kompletna tzn., że nie dolicza się kosztów ewentualnych rozbrojeń jakie są związane z usuwaniem samych wgnieceń. Wyjątkiem są te podsufitki, które nie są demontowalne, gdyż są przyklejone do poszycia dachu lub wzmocnień. Wówczas należy doliczyć operację wymontowania i zamontowania podsufitki wraz z ceną części zamiennej - podsufitki. W pozostałych przypadkach koszty demontażu i montażu np., maty wygłuszającej pokrywę silnika są już uwzględnione ryczałtowo w cenniku. Jeżeli Technik woli naprawiać pokrywę na stojaku a nie na samochodzie, to może ją zdemontować, ale doliczyć za wymontowanie i zamontowanie już nie może. Stąd cena usunięcia pierwszego wgniecenia na danym elemencie jest wyższa niż drugiego, trzeciego itd. wgniecenia na tym samym elemencie. Jeżeli do usunięcia wgniecenia niezbędny jest demontaż to jego koszt uwzględniony jest już w pierwszym wgnieceniu. To rozwiązanie ryczałtowe mające swoje plusy i minusy ale takie przyjęto i jest obowiązujące.
    Przykład: Na drzwiach samochodu stwierdzono cztery wgniecenia pochodzące od wybuch petardy w pobliżu. Wycena to suma kosztów usunięcia pierwszego wgniecenia z sumą trzech kolejnych na tym samym elemencie.
    W przypadku szkód gradowych stosuje się ryczałt według liczby wgnieceń na całej karoserii. Nie stosuje się stawek takich jak dotyczących usuwania pojedynczych wgnieceń. W kalkulacji można podać liczbę wgnieceń na poszczególnych elementach ale koszt naprawy będzie wynikał z sumy liczby wgnieceń ze wszystkich elementów karoserii.
    Przykład: Na pojeździe stwierdzono 10 wgnieceń na pokrywie silnika, 25 na dachu, 12 na pokrywie bagażnika, 6 na ramie dachu lewej, 5 na drzwiach przednich lewych, 8 na błotniku przednim lewym to oznacza, że na karoserii są wgniecenia w liczbie 65. Koszt ich usunięcia to 4312,50 netto.
    Jeżeli choć jeden z elementów jest aluminiowy a nie stalowy i ma co najmniej jedno wgniecenie, wówczas do całości kosztów stosuje się dopłatę w wysokości 33%. Taka sytuacja to np. Opel Insignia, Volvo S70 itp., gdzie pojazdy mają karoserię stalową a pokrywa silnika jest wykonana z aluminium. Jeżeli wycena z przykładu dotyczyłaby takiego auta, wówczas koszt naprawy wyniósłby 5735,62 zł netto.
    Prawidłowa wycena wymaga oględzin pojazdu w świetle lamp PDR lub odbicia obrazu równoległych linii/pasków. Wówczas będzie ona wiarygodna i rzetelna. Należy zwrócić uwagę, że nasze ludzkie oko jest sprawniejsze niż obiektyw aparatu do zdjęć. Nie zawsze to co widać gołym okiem jest widoczne na zwykłym zdjęciu. Stąd konieczność wspomożenia się lampą PDR lub tablicami refleksyjnymi z paskami/liniami np. APP Control Check Panel. Obserwacja obrazu deformacji linii lub układu światło – cień na karoserii, pozwala prawidłowo określić liczbę, wielkość i charakter wgnieceń. Zwykła „fotka” pstryknięta telefonem ale bez umiejętnego wykorzystania światła lub odbić i deformacji będzie prowadziła do błędnych wniosków co do wgnieceń i pociągała za sobą istotne błędy w wycenie kosztów ich usuwania.
    Zastosowanie metody PDR pozwala usunąć wgniecenia pozostawiając naprawiany element z oryginalnym lakierem, z jego niezmienioną grubością, strukturą i kolorem. Dzięki jej zastosowaniu naprawiany samochód nie traci na wartości w związku z wystąpieniem szkody i jej usuwaniem jak dzieje się to w przypadku usuwania szkody w technologii tradycyjnej. Zastosowanie metody PDR pozwala usunąć wgniecenia w czasie liczonym w godzinach a nie w dniach jak przy metodzie tradycyjnej. Metoda PDR jest wielokrotnie szybsza. Zastosowanie metody PDR pozwala usunąć wgniecenia taniej niż przy metodzie tradycyjnej. Polakierowanie elementu kosztuje więcej niż usunięcie wgniecenia w technice PDR.
    Stosowanie technologii PDR niesie ze sobą korzyści dla wszystkich ją stosujących – dla Właścicieli pojazdów, Ubezpieczycieli jak i Techników wykonujących naprawę. Na tych ostatnich spoczywa odpowiedzialność za właściwie wykonaną usługę w oparciu o możliwości technologii PDR. Bardzo dużo można naprawić przy użyciu PDR ale nie można naprawić wszystkiego. Granica to ciągle jest przesuwana dzięki rozwojowi technologii i doskonaleniu Techników wraz ze wzrostem ich doświadczenia.
    Tabela nr1 (1).pdf

    0 komentarzy
    304 wyświetleń

    Naprawy wnętrz - części z twardych tworzyw sztucznych cz.II - struktura niepowtarzalna

    Gdy zachodzi konieczność zamaskowania niewielkiego uszkodzenia na części z twardego tworzywa sztucznego z niepowtarzalną, indywidualną strukturą powierzchni, należy wykonać operację według właściwej kolejności i z należytą starannością.
    Proces technologiczny naprawy twardych tworzyw wnętrza pojazdu – elementy z niepowtarzalną strukturą: konsole, obudowy, osłony
    1. Oględziny uszkodzenia, dobór technologii naprawy, ustalenie kolejności wykonywanych napraw przy naprawach kilku elementów w jednym pojeździe.
    2. Ustalenie/dobranie koloru. Ze względu na nieregularność struktury powierzchni, dobranie koloru lepiej jest wykonać przy świetle dziennym niż sztucznym. Wykonanie próbki. Kontrola zgodności.
    3. Przemycie/odtłuszczenie obszaru naprawy zmywaczem WK 900 i/lub WB 910. Przy dużych zabrudzeniach/zatłuszczeniach obszar należy wyczyścić preparatem INNER Cleaner w stężeniu 1:4, szczotką i ściereczką z mikrofibry. Należy wyczyścić także obszar kokpitu, do którego będzie przyklejana taśma maskująca. Obszar musi być wysuszony.
    4. Oklejenie nielakierowanych fragmentów. W miarę możliwości należy zapewnić wentylację wnętrza pojazdu (otwarte drzwi) oraz dostęp do włącznika nawiewu, który należy uruchomić w trakcie lakierowania.
    5. Jeśli naprawiany element ma niepowtarzalną, indywidualną strukturę powierzchni, należy wykonać jej matrycę, wykorzystując masę szablonową NTW 30.
    6. Na nieuszkodzonym fragmencie przemyć zmywaczem WK 900.
    7. Okleić taśmą maskującą prostokąt o wymiarach ok. 50 x 70 mm.
    8. Pojemnik z masą szablonową należy zainstalować w pistolecie do wyciskania. Na wylot zasobników z komponentami masy nałożyć końcówkę mieszającą NTW 32.
    9. Komponenty wyciskanej masy przechodząc przez labirynt końcówki mieszającej ulegają wymieszaniu, tworząc gotową do użycia substancję. Należy nałożyć ją cienką warstwą (ok. 2 – 3 mm) na obszar ograniczony taśmą maskującą i rozsmarować przy pomocy szpachelki, tak aby przylegała do tworzywa i pokrywała je równą warstwą. Pozostawić do zastygnięcia na ok. 10 minut. Delikatnie odkleić ją od podłoża.
    10. Na naprawiany obszar wycisnąć niewielką porcję preparatu NTW 10. Natrysnąć na nią utwardzacz NTW 1012. Wypełniać defekt cienkimi warstwami, tak aby utwardzacz mógł wejść w reakcję z preparatem NTW 10. Zostawić miejsce na ostatnią warstwę. Alternatywnie można zastosować preparat epoksydowy KIT EP lub klej epoksydowy EP3 lub klej poliuretanowy PRG 50.
    11. Przed nałożeniem ostatniej warstwy, preparat przeszlifować papierem 120-240 lub frezować frezem do tworzyw sztucznych.
    12. Ostatnią warstwę nałożyć za pomocą preparatu NTW 12. Alternatywnie można zastosować preparat epoksydowy KIT EP lub klej epoksydowy EP3 lub klej poliuretanowy PRG 50.
    13. Utwardzacz NTW 1012 natrysnąć na matrycę z masy szablonowej i natychmiast mocno docisnąć do ostatniej warstwy preparatu NTW 12. Odczekać ok. 20 – 30 sekund. Ostrożnie odsunąć matrycę. Alternatywnie do preparatu NTW 12 i utwardzacza NTW 1012 - można zastosować preparat epoksydowy KIT EP lub klej epoksydowy EP3 lub klej poliuretanowy PRG 50 odciskając w zastosowanym produkcie strukturę po upływie 5 do 8 minut od rozpoczęcia procesu utwardzania zastosowanego produktu.
    14. Ocenić efekt. Jeśli nie będzie on zadowalający powtórzyć czynności od punktu 11 uprzednio zeszlifowując cienką warstwę nawierzchniową.
    15. Przemyć obszar wokół defektu i obszar defektu zmywaczem WK 900.
    16. Polakierować na odpowiedni kolor.
    17. Kontrola efektów.
    18. Rozklejenie osłoniętych fragmentów.
    19. Kontrola ostateczna, zabiegi wykańczające (sprzątnięcie, odkurzenie).
    20. Po upływie minimum dwóch godzin, aplikacja preparatu pielęgnacyjnego – Plast Care lub SF Plastic Care.
    Dzięki takim rozwiązaniom możliwe jest maskowanie drobnych uszkodzeń, możliwe jest przywracanie oryginalnej barwy elementów wnętrza wraz z usuwaniem powierzchownych defektów ale poważniejsze, większe uszkodzenia oraz uszkodzenia tapicerek materiałowych wymagają interwencji we współpracy z tapicerem samochodowym lub wymian uszkodzonych elementów czy fragmentów tapicerki.

    0 komentarzy
    217 wyświetleń

    Naprawy wnętrz - części z twardych tworzyw sztucznych cz.I - powtarzalna struktura

    Gdy zachodzi potrzeba zamaskowania niewielkiego uszkodzenia na części z tworzywa sztucznego, będącej elementem wnętrza pojazdu, należy w pierwszej kolejności zwrócić uwagę na rodzaj struktury powierzchni elementu. Może ona być:
    powtarzalna czyli po prostu porowata – o grubszej lub drobniejszej strukturze, niepowtarzalna – czyli będąca indywidualną cechą elementu. Widoczny na niej jest jakiś deseń, wzór, rysunek, noszący lub nie, cechy regularności. Analogicznie jak w przypadku naszych ludzkich odcisków palców. Należy zwrócić uwagę, że operacja maskowania uszkodzenia zwykle musi być jeszcze wykończona lakierowaniem obszaru naprawy . Lakierowanie winno często być wykonywane wraz z cieniowaniem na przyległe obszary elementu lub elementów. Mogą być one pokrywane farbami o dowolnym kolorze, pozwalając uzyskać powierzchnię porowatą i o pożądanym kolorze. Dostępne są struktury natryskowe w różnych kolorach – szare, czarne  i transparentne. W przypadku elementów z indywidualną, niepowtarzalną strukturą można stosować masy szablonowe pozwalające pobrać wzór struktury z obszaru nieuszkodzonego i przenieść go w obszar naprawy. Samo naprawiane uszkodzenie może być usuwane przy użyciu klejów poliuretanowych lub epoksydowych o kilkuminutowych czasach schnięcia (nie mogą być to ultra szybkie kleje o minutowym czasie manewru). Właściwe będą kleje o kilkuminutowym czasie manewru co umożliwia wykorzystanie dwuskładnikowych klejów poliuretanowych i mas epoksydowych.
    Proces technologiczny naprawy twardych tworzyw wnętrza pojazdu – elementy z powtarzalną strukturą: konsole, obudowy, osłony
    1. Oględziny uszkodzenia, dobór technologii naprawy, ustalenie kolejności wykonywanych napraw przy naprawach kilku elementów w jednym pojeździe.
    2. Ustalenie/dobranie koloru. Ze względu na nieregularność powierzchni, dobranie koloru lepiej jest wykonać przy świetle dziennym niż sztucznym. Wykonanie próbki. Kontrola zgodności.
    3. Przemycie/odtłuszczenie obszaru naprawy zmywaczem WK 900 i/lub WB 910. Przy dużych zabrudzeniach/zatłuszczeniach obszar należy wyczyścić preparatem INNER Cleaner w stężeniu 1:4, szczotką i ściereczką z mikrofibry. Należy wyczyścić także obszar kokpitu, do którego będzie przyklejana taśma maskująca. Obszar musi być wysuszony.
    4. Oklejenie nielakierowanych fragmentów. W miarę możliwości należy zapewnić wentylację wnętrza pojazdu (otwarte drzwi) oraz dostęp do włącznika nawiewu, który należy uruchomić w trakcie lakierowania.
    5. Na naprawiany obszar wycisnąć niewielką porcję preparatu NTW 10. Natrysnąć na nią utwardzacz NTW 1012. Wypełniać defekt cienkimi warstwami, tak aby utwardzacz mógł wejść w reakcję z preparatem NTW 10. Alternatywnie można zastosować preparat epoksydowy KIT EP lub klej epoksydowy EP3 lub klej poliuretanowy PRG 50.
    6. Po nałożeniu ostatniej warstwy, preparat przeszlifować papierem 120- 240 lub frezować frezem do tworzyw sztucznych, aż do uzyskania właściwego kształtu powierzchni.
    7. Przemyć obszar wokół defektu i obszar defektu zmywaczem WK 900.
    8. Natrysnąć lakier strukturalny na naprawiany obszar. Rodzaj uzyskanej struktury powierzchni zależy od użytej struktury, wielkości dyszy pistoletu lub spraya, odległości z jakiej będzie wykonywany natrysk oraz grubości poszczególnych warstw. Im odległość większa tym struktura drobniejsza. Im warstwa cieńsza tym struktura drobniejsza. Im warstwa grubsza, bardziej mokra tym struktura bliższa efektowi „baranka”. Pozostawić do wyschnięcia.
    9. Zwykle nowa struktura potrafi być wyraźnie bardziej szorstka niż struktura na nienaprawianym obszarze. Wówczas należy przeprowadzić korektę efektu struktury. Delikatnie wygładzić ostre, szorstkie obszary dłonią w rękawiczce gumowej lub przetrzeć delikatnie szarą włókniną ścierną. Usunąć powstały pył sprężonym powietrzem.
    10. Jeżeli naprawiany element miał kolor zgodny z kolorem zastosowanego lakieru strukturalnego, wówczas nie jest koniecznym pokrywanie go lakierem o właściwym kolorze ale bez struktury.
    11. Polakierować na odpowiedni kolor wykorzystując elementy systemu NTW Spray lub NTW Kolor.
    12. Po ostatecznym wysuszeniu i utwardzeniu - kontrola efektów i ewentualne wykonanie poprawek.
    13. Rozklejenie osłoniętych fragmentów.
    14. Kontrola ostateczna, zabiegi wykańczające (sprzątnięcie, odkurzenie).
    15. Po upływie minimum dwóch godzin, aplikacja preparatu pielęgnacyjnego – Plast Care lub SF Plastic Care.
    Proces technologiczny naprawy wnętrz dotyczący części z twardych tworzyw sztucznych z niepowtarzalną, indywidualną strukturą zostanie przedstawiony w części II.
    Dzięki takim rozwiązaniom możliwe jest maskowanie drobnych uszkodzeń, możliwe jest przywracanie oryginalnej barwy elementów wnętrza wraz z usuwaniem powierzchownych defektów ale poważniejsze, większe uszkodzenia oraz uszkodzenia tapicerek materiałowych wymagają interwencji we współpracy z tapicerem samochodowym lub wymian uszkodzonych elementów czy fragmentów tapicerki.

    0 komentarzy
    210 wyświetleń

    PDR – bezlakierowe usuwanie wgnieceń – czy szkolenie jest niezbędne?

    PDR niesie ze sobą korzyści dla wszystkich ją stosujących – dla Właścicieli pojazdów, Ubezpieczycieli jak i Techników wykonujących naprawę. Aby wykonywać pracę Technika PDR, nie potrzeba wysokich nakładów finansowych na uruchomienie stanowiska pracy (oczywiście w porównaniu do nakładów na inne stanowiska w branży motoryzacyjnej). Ale uruchomienie stanowiska to nie tylko nakłady finansowe na zakup sprzętu i wyposażenia. To także, a w zasadzie przede wszystkim, nakłady czasu potrzebne na pozyskanie umiejętności i nabranie oraz zbudowanie doświadczenia w wykonywanej technologii. Obiektywnie oceniając stopień trudności wykonania naprawy technologią PDR należy zakwalifikować ją jako trudną. Stopień trudności wynika między innymi z dokładności jaka jest  wymagana do uznania naprawy za prawidłowo wykonaną. Prawidłowa naprawa to taka, gdzie po wgnieceniu nie ma śladu na elemencie karoserii, a lakier ma niezmieniony kolor ani strukturę powierzchni. Aby można było uznać wgniecenie za usunięte, to ewentualnie pozostawiona nierówność, nie może być większa niż grubość struktury lakieru. W zależności od grubości /wielkości struktury lakieru przyjmuje się jej wartości od 10 do 20 mikronów. Mikron to jedna milionowa część metra. Mikron to tysięczna część milimetra. To oznacza, że Technik PDR musi wyprostować blachę z dokładnością 10-20 mikronów czyli z dokładnością od 0,01 do 0,02 milimetra. To naprawdę niezwykła precyzja i dokładność. To nie może być łatwe i łatwym nie jest. Ale przecież wykonuje się naprawy PDR i przecież wykonują ją ludzie – Technicy PDR. A więc można się tego nauczyć. Ale…
    Czy każdy może zostać Technikiem PDR? Tak, o ile spełni kilka warunków bez spełnienia których szanse na powodzenie zdobycia wystarczających umiejętności są mało prawdopodobne, choć nie niemożliwe. Jakie to warunki? Jakie cechy powinien mieć kandydat na Technika PDR? Co jest niezbędne, konieczne i potrzebne?
    A. Trzeba chcieć się nauczyć. Osoby, które nie zaangażują się w proces uczenia nie zdołają opanować tej trudnej umiejętności. Taka sytuacja często ma miejsce, kiedy Pracodawca deleguje Pracownika na szkolenie a Pracownik nie do końca jest zainteresowany techniką PDR. Od                       kandydata na Technika PDR oczekuje się zaangażowania w ćwiczenia techniki przez co najmniej kilkaset godzin. Potrzebne jest samozaparcie, ambicja i silna wola. „Chcieć” to móc. Aby zostać Technikiem PDR trzeba tego naprawdę „chcieć”.
    B. Trzeba mieć cechę charakteru – cierpliwość i jednocześnie potrafić identyfikować stan swoich emocji. Cierpliwość potrzebna jest do długich, żmudnych ale niezwykle ciekawych ćwiczeń. Identyfikacja własnych emocji zapobiega pracy w stanie podenerwowania, stresu i napięcia. W             takim stanie emocjonalnym wzrasta liczba popełnianych błędów, rośnie tendencja do podejmowania ryzyka (zwykle nadmiernego). Wzrost liczby błędów popełnionych w obszarze naprawy utrudnia lub nawet uniemożliwia przeprowadzenie naprawy do prawidłowego końca. Kiedy                  Technika targają nerwy i emocje, wówczas nie prowadzi to go do niczego dobrego.
    C. Trzeba mieć dobry wzrok. Nie oznacza to, że jeśli ktoś ma kilka dioptrii wadę, to nie nadaje się na Technika PDR. Oczywiście, jeśli ktoś ma wadę i powinna być ona korygowana optycznie, to winien tych właściwych szkieł czy okularów używać. Ale ważne jest też aby potrafił patrzeć                 przestrzennie. Przykładem niech będzie umiejętność parkowania samochodem i dojazd zderzakiem do przeszkody. Kierowca nie widzi zderzaka swojego pojazdu i często zderzaka samochodu przed czy za swoim autem. A niektórzy kierowcy parkują na centymetry a niektórzy na                   metry od przeszkód. I jedni i drudzy mają tę samą widoczność ale niektórzy widzą więcej… Analogicznie jest przy posługiwaniu się technologią PDR. Trzeba próbować zobaczyć to czego nie widać. Dodawać do tego co widać, to co wynika z geometrii i przestrzeni.
    Czy można opanować technologię ucząc się jej na podstawie oglądanych filmików z Youtube? Z pewnością można ale ile to zajmie czasu? Czas jest dziś drogi i jego koszt musi być uwzględniany w kalkulacji opłacalności wykonywanej działalności. Koszt szkolenia zwróci się z nawiązką dzięki skróceniu czasu potrzebnego do nabrania umiejętności posługiwania się techniką PDR. Dzięki szkoleniu nie wykształcą się u Technika złe nawyki. Liczba błędów popełnianych w trakcie naprawy będzie ograniczona i wręcz zminimalizowana. Bezpośredni kontakt z Trenerem, właściwe wyjaśnienie zasad, korygowanie błędów, ćwiczenia wykonywane pod okiem Trenera sprawią , że proces nabywania umiejętności będzie wielokrotnie krótszy a jakość przeprowadzanych napraw i komfort wykonywanej pracy będzie korzystny dla Technika. Aby zostać dobrym Technikiem PDR trzeba ćwiczyć, ćwiczyć…, jeszcze więcej ćwiczyć…, przełamać zniechęcenie, ćwiczyć… i …, przyjdą sukcesy.
    Kariera Technika PDR powinna bezwzględnie zaczynać się od udziału w szkoleniu. Dobrym szkoleniu. Szkoleniu przeprowadzanym przez doświadczonego Trenera. Szkoleniu w małej grupie, gdzie każdy ma swoje stanowisko, swoje narzędzia, dobre lampy oraz elementy i samochody do naprawy. Szkoleniu, gdzie Trener jest do ciągłej dyspozycji uczestników. Szkoleniu z Trenerem o dobrych umiejętnościach komunikacji i dobrych umiejętnościach w przekazywaniu wiedzy. Szkoleniu w odpowiednim, zacisznym, spokojnym, przeznaczonym do tego miejscu.
    Na Technikach spoczywa odpowiedzialność za właściwie wykonanie usługi w oparciu o możliwości technologii PDR. Bardzo dużo można naprawić przy użyciu PDR ale nie można naprawić wszystkiego. Granica to ciągle jest przesuwana dzięki rozwojowi technologii i doskonaleniu Techników wraz ze wzrostem ich doświadczenia. PDR to nie moda a obowiązująca technologia napraw w branży motoryzacyjnej.

    • Alex
    0 komentarzy
    227 wyświetleń

    BHP - ochrona dłoni. Część 5

    Znakowanie. Rękawice ochronne spełniające wymagania są oznakowane znakiem graficznym i numerem normy. Obok znaku graficznego znajduje się zawsze czterocyfrowy kod, którego kolejne cyfry oznaczają odporność na działanie czynników mechanicznych. Pierwsza cyfra oznacza odporność na ścieranie, druga - na przecięcie, trzecia - wytrzymałość na rozdzieranie, a czwarta - odporność na przekłucie.
    Znak graficzny oznaczający ochronę przed zagrożeniami mechanicznymi.
    Rękawice przeznaczone do ochrony rąk przed przecięciami piłą łańcuchową, spełniające wymagania są oznakowane znakiem graficznym, znak ten powinien być naniesiony tylko na tę rękawicę w parze, która zapewnia właściwości ochronne przed przecięciem piłą łańcuchową. Przy znaku graficznym powinna być umieszczona cyfra oznaczająca klasę ochrony, czyli klasę prędkości łańcucha, przy której wykazano odporność rękawic na przecięcie.
    Znak graficzny oznaczający ochronę przed przecięciem piłą łańcuchową.
    Rękawice spełniające wymagania związane z ochroną przed ukłuciami i przecięciami nożami ręcznymi powinny być oznakowane odpowiednim znakiem graficznym. Przy znaku graficznym nie stosuje się oznaczeń literowych czy cyfrowych.
    Znak graficzny oznaczający ochronę przed ukłuciami i przecięciami nożami ręcznymi.
    W przypadku rękawic stosowanych jako ochrona przed przecięciami nożami z napędem nie stosuje się specjalnych znaków graficznych oznaczających rodzaj zagrożenia. Przy doborze rękawic należy uwzględnić przede wszystkim następujące aspekty:
    stopień narażenia rąk pracowników na działanie czynnika szkodliwego (ciężkość urazów), rodzaj wykonywanej pracy (np.: prace proste, prace wymagające lub nie wymagające precyzji i dobrego chwytu; w zależności od potrzeb można stosować rękawice pięcio-, cztero-, trzy- i jednopalcowe lub rękawice o skróconych palcach), rodzaj zagrożeń występujących na stanowisku pracy (przecięcie, przekłucie lub otarcie naskórka), intensywność danego czynnika szkodliwego (np.: rodzaju obsługiwanego narzędzia, przemieszczanego przedmiotu – ręczny nóż, nóż elektryczny lub pilarka łańcuchowa, przedmiot o ostrej krawędzi). Do ochrony przed lekkimi urazami mechanicznymi o skutkach powierzchniowych należy wybierać rękawice zaliczane do pierwszej kategorii środków ochrony indywidualnej. Mogą to być rękawice wykonane ze skór i tkanin, z tkanin i dzianin powleczonych częściowo lub punktowo a także rękawice dzianinowe i tkaninowe bez powleczenia. Do ochrony przed czynnikami mechanicznymi o skutkach poważniejszych niż powierzchniowe zaleca się stosowanie rękawic spełniających wymagania i oznaczonych znakiem graficznym oznaczającym rodzaj zagrożeń. W zależności od intensywności zagrożeń należy wybierać rękawice charakteryzujące się odpowiednim poziomem skuteczności w zakresie danego czynnika.
    W przypadku potrzeby zapewnienia ochrony rąk przy wykonywaniu prac w narażeniu na wystąpienie ciężkich urazów rąk należy stosować rękawice specjalistyczne - dla pilarzy, dla użytkowników noży ręcznych, noży z napędem.
    Rękawice chroniące przed czynnikami termicznymi.
    Stosowanie rękawic chroniących przed zimnem jest konieczne w przypadku wykonywania prac w warunkach ekspozycji na działanie niskiej temperatury powietrza lub kontaktu z zimnymi powierzchniami, w celu zapewnienia odpowiedniej temperatury skóry rąk. W przypadku chłodzenia rąk istnieje ryzyko wystąpienia odmrożeń rąk lub, jeśli skutki nie będą aż tak drastyczne, może dojść do zmniejszenia sprawności manualnej pracownika, co wpływa na obniżenie skuteczności i szybkości wykonywanej pracy, co z kolei może stwarzać ryzyko wypadku. Optymalny zakres temperatury dla prawidłowego funkcjonowania ręki i palców to 32 ÷ 36°C. Wpływ obniżenia wartości temperatury skóry na funkcje i czynności w odniesieniu do rąk przedstawiono w tabeli. ( szukaj tabela nr 1 ).
    Należy pamiętać, że bezpośredni kontakt palców z zimnymi powierzchniami powoduje większy uraz termiczny niż ekspozycja na działanie niskiej temperatury powietrza. Reakcja skóry na kontakt z zimnym przedmiotem zależy od szybkości wymiany ciepła ze skóry do tej zimnej powierzchni. To z kolei zależy od właściwości samej skóry, jak i od właściwości powierzchni, z którą kontaktuje się ręka. Ponadto istotny jest czas kontaktu i nacisk wywierany przez rękę na daną powierzchnię. Bardzo istotne jest, zatem nie dopuszczenie do obniżenia temperatury skóry rąk poniżej przyjętego granicznego poziomu. Minimalna temperatura skóry w zimnym środowisku wynosi 15°C (szczególnie dla twarzy, palców i paluchów).
    Tabela nr 1.pdf

    • Alex
    0 komentarzy
    200 wyświetleń

    BHP - ochrona dłoni. Część 4

    Wśród rękawic dzianinowych są również takie wzory, które są powleczone kauczukiem w całości po stronie dłoniowej i częściowo po stronie grzbietowej i dodatkowo punktowo powleczone w części dłoniowej. Innym rozwiązaniem są rękawice dzianinowe, wzmocnione skórą od strony dłoniowej, czy rękawice dzianinowe z mankietem skórzanym. Wśród rękawic dzianinowych, wysoką odpornością na przecięcia cechują się rękawice wykonane z:
    przędzy z włókien aramidowych, przędzy z włókien włókien Dyneema®, przędzy z włókien Spectra®, przędzy z włókien Vectran TM , przędz rdzeniowych, przędz mieszanych wykonanych z ww. przędz. Rękawice wykonane z ww. przędz są odpowiednie do ochrony rąk przed przecięciem taflą szklaną, blachą metalową i innymi ostrymi przedmiotami. Rękawice z przędzy Dyneema® i Spectra® i VectranTM charakteryzują się także bardzo dobrą odpornością na ścieranie. Rękawice z przędzy Kevlar® są odpowiednie również do zastosowań w ochronie przed czynnikami termicznymi, gdyż włókna Kevlar® cechują się doskonałą odpornością termiczną. Zaletą rękawic wykonanych z włókien Kevlar®, Dyneema® i Spectra® jest dodatkowo lekka konstrukcja, elastyczność, wygoda użytkowania oraz trwałość i utrzymanie właściwości ochronnych w trakcie użytkowania, nawet po wielokrotnym procesie prania.
    Obecnie coraz większy asortyment rękawic, to wyroby, które zapewniają jednoczesną ochronę przed wieloma czynnikami niebezpiecznymi i szkodliwymi występującymi na stanowisku pracy. Ochronę przed czynnikami mechanicznymi zapewniają często rękawice przeznaczone do innych celów głównie jako ochrona przed czynnikami termicznymi, chemicznymi, jak również skażeniem radioaktywnym.
    Wśród rękawic specjalistycznych zapewniających ochronę przed urazami mechanicznymi można wymienić rękawice dla pilarzy, rękawice przeznaczone do ochrony rąk przed ukłuciami i przecięciami nożami ręcznymi czy nożami z napędem. Należy pamiętać jednak o tym, że bez względu na zastosowane konstrukcje i materiały, żaden środek ochrony indywidualnej nie zapewnia stuprocentowej ochrony przed przecięciem piłą łańcuchową. Do ochrony rąk przed ukłuciami i przecięciami nożami ręcznymi należy stosować rękawice wykonane z plecionki pierścieni metalowych, płytek metalowych, skór i tkanin w zależności od poziomu ryzyka związanego z zagrożeniami występującymi na stanowisku pracy. Największą ochronę przed ciężkimi urazami mechanicznymi, które mogą wystąpić w wyniku kontaktu z ostrymi nożami, zapewniają rękawice wykonane z plecionki pierścieni metalowych. Rękawice te należy stosować, gdy konieczne jest zapewnienie ochrony przed ukłuciami przy wykonywaniu prac, podczas których nóż przemieszcza się w kierunku ręki, przez co naraża drugą rękę na bezpośredni kontakt z narzędziem. Szczególnie dotyczy to prac wykonywanych z użyciem noży ręcznych w rzeźniach, przetwórstwie mięsnym, w zakładach zbiorowego żywienia, ale również w przemyśle tworzyw sztucznych, skórzanym, tekstylnym, papierniczym. Rękawice z plecionki pierścieni metalowych to rękawice pięciopalcowe, przeznaczone do stosowania na jedną rękę, tj. na tę, która nie trzyma noża podczas wykonywania czynności zawodowych. Rękawice wykonywane są głównie ze stali nierdzewnej, ale są już na rynku wzory wykonane z tytanu. Rękawice mogą mieć krótki albo długi mankiet wykonany z tego samego materiału. Znane są wzory rękawic z plecionki pierścieni metalowych ze specjalnym stalowym elementem, który sam dopasowuje się do ręki użytkownika bez potrzeby zapinania rękawic. Producenci i dystrybutorzy rękawic z plecionki pierścieni metalowych oferują również specjalne nakładki wykonane np. z poliuretanu, które polepszają właściwości użytkowe rękawic (lepsze dopasowanie rękawicy do ręki użytkownika i zabezpieczenie przed przesuwaniem się rękawicy). Ciekawym rozwiązaniem są rękawice z plecionki pierścieni metalowych z naniesionym w części dłoniowej punktowym powleczeniem, co wpływa na poprawę chwytu. Jednym z nowoczesnych rozwiązań są rękawice wykonane z plecionki metodą spawania mikroplazmowego, dzięki czemu uzyskuje się bardzo wytrzymały produkt o dodatkowej zalecie - w plecionce nie gromadzą się mikroorganizmy. Bardzo ciekawym rozwiązaniem są rękawice, które w swojej konstrukcji zawierają zarówno elementy z plecionki pierścieni metalowych, jak i materiały tekstylne. Są to rękawice, których wewnętrzną warstwę stanowi plecionka pierścieni metalowych, a zewnętrzną warstwę części dłoniowej i grzbietowej stanowią tkanina i dzianina. W przypadku rękawic stosowanych jako ochrona przed przecięciami nożami z napędem nie stosuje się znaków graficznych oznaczających rodzaj zagrożenia.

    • Alex
    0 komentarzy
    240 wyświetleń
×
×
  • Dodaj nową pozycję...